转柱式门机回转下支承轴承更换工艺及施工组织

本文主要结合某企业转柱式回转下支承门机的回转下支承轴承更换实例,从转柱式门机下支承轴承更换工艺、更换辅助工具与安全措施、施工组织等方面,对于转柱式门机回转下支承轴承更换工艺以及施工组织进行分析论述,以提高对于转柱式门机下支承轴承的更换与维修技术水平,促进转柱式门机的安全运行与应用。     

斗轮堆取料机的安全技术管理

为了保障斗轮堆取料机的安全生产，提高工作效率，适应企业的生产需要，必须以《斗轮堆取料机安全规范》作为指导，做好设备安全技术管理工作。斗轮堆取料机安全技术管理的工作重点又需放在安全技术检查上，通过安全技术检查，较早发现设备存在的安全隐患，及时进行维护保养和检修，能有效提高设备完好率和利用率，延长设备的使用寿命，保证安全生产的顺利进行。     

关于回转支承保持器与隔离体的阐述

回转支承装置是近30年来发展起来的新型机器部件,它已从用于挖掘和起重机,逐渐发展到用于其它机械。对于回转支承来说,保持器与隔离体的使用直接影响其使用寿命和承载能力,本文详细阐述了几种回转支承保持器与隔离体的型式及其特点。     

回转支承自适应负载的运动控制方法

建立回转支承运动系统的动力学模型,以传统阻抗控制为基础,分析由于动力学模型不确定造成的误差,用神经网络补偿这一误差,建立基于力矩型神经网络阻抗控制结构,并对控制系统进行仿真分析。结果表明:力矩型神经网络阻抗控制器具有良好的自适应性及鲁棒性,能实现回转支承系统的驱动力和位置的双重高精度控制,从而降低功率损耗,有效减少损伤的发生机率和减缓损伤发展速度,延长使用寿命。     

臂式斗轮堆取料机回转结构的设计

本文介绍了臂式斗轮堆取料机回转机构结构型式,讨论了臂式斗轮堆取料机回转机构驱动装置计算,详述了回转机构回转轴承校核。     

基于大型回转体的新型辊履支承系统设计

设计了一种新型辊履支承系统,结构表明:其支承装置既可以改变托轮的单线支承为辊子的多线间歇支承,又可依靠自身的润滑系统实现支承辊子的润滑与冷却,无需滑履组大量的液压配套设备,可极大地改善了支承部件的受力条件,精简支承机构,突破滑履组受温度制约的局限,有利于提高设备运行的平稳性、可靠性,延长了设备的使用寿命.图7,参7.     

基于维修决策的管道输送故障设备管理

设备维修成为了工业化生产中一项重要的成本支出。本文通过计算设备的平均极限使用寿命,计算设备的平均使用率,来建立更换维修决策模型,并设计实现了完整的故障设备管理信息系统。实际应用结果,该维修模型延长了设备的使用寿命,对于进一步提升设备的使用率,提高设备故障的预报率,避免重大事故率,具有较好的工程应用价值。     

基于多特征参量的回转支承智能健康状态评估

为了提高回转支承运行可靠性,及时发现其潜在的失效,实施良好的设备维护与管理,有必要对其进行健康状态评估。选取表征回转支承健康状态的温度和扭矩作为特征参量,建立了一种采用遗传算法优化动态递归Elman神经网络的回转支承多参量健康状态评估模型,并利用3 MW变桨回转支承疲劳寿命实验数据对该模型进行了网络训练和测试。结果表明,该模型评估结果与实验值相符,可准确地对回转支承进行健康状态评估。     

深孔钻镗床钻杆支承套改进

通过设计使用尼龙内衬的分体结构钻杆支承套替代材质为球墨铸铁四瓣整体式钻杆支承套，有效地解决了钻杆支承套易磨损的问题，延长支承套使用寿命，降低生产成本，提高内孔加工精度。     

基于断裂回转支承对连接铸件的影响

针对目前回转支承开裂问题对连接铸件载荷影响研究较少,阐述了外圈断裂回转支承对连接铸件影响的基本成因,基于断裂力学理论,建立了有裂纹和无裂纹回转支承的有限元分析模型,完成了对外圈开裂后载荷特性分析、裂纹扩展特性分析以及滚动体运动影响分析,获得如下结论:外圈开裂后内圈径向载荷作用将导致开裂两侧螺栓孔位置处切向力发生突变,而径向力保持不变;回转支承开裂对铸件影响主要发生在穿透裂纹形成初期,裂纹源面张开一定间隙后对连接铸件的安全性影响可忽略;外圈裂纹由内向外扩展比由外向内扩展对铸件安全性影响大;开裂后运行回转支承使螺栓孔处位置产生周期放大载荷,降低铸件的使用寿命.对实际工程未及时发现回转支承开裂情况,导致其长时间继续运行,应对连接铸件在开裂位置附近处进行探伤检测.     

液压顶升法检修堆取料机回转轴承

堆取料机DQL800／1250．30斗轮堆取料机，总重305吨。前臂架长为30米。检修内容为回转轴承检修，轴承为5．97吨，回转轴承外径为3432mm。过去采取用大吊车将堆取料机回转轴承上部的部件全部拆除下来的方法，检修完回转轴承，再逐件将拆除下来的部件重新安装，传统方法用大吊车检修费用高，而且工期长。现在采用顶升法分离回转平台和回转轴承，拆卸回转轴承进行检查检修。顶升重量为220多吨，施工工期为4天。     

机床主轴系统采用油膜辅助支承的研究

本文对机床主轴系统采用油膜辅助支承进行了试验研究,通过试验及计算机模拟计算,确定出油膜辅助支承最优阻尼系数。将CA6140型车床主轴系统的中间滚动支承更换为油膜辅助支承后,其共振频率提高11Hz,轴端共振振幅降低48％,极限切削宽度提高40％。油膜辅助支承具有结构简单、成本低、工作可靠、安装方便等优点,可使主轴系统的动态性能及切削抗振性得到显著提高,对其回转精度及其它性能均有较好效果。     

基于小波-能量模式的回转支承故障诊断方法研究与应用

回转支承机械结构和工作条件特殊,导致其故障机制复杂,传统的信号分析方法难以对其进行有效的故障诊断.提出了一种基于小波分解与能量谱相结合的回转支承故障诊断方法.利用小波多尺度、多分辨率的特性,对回转支承振动信号进行多尺度分解;根据回转支承低频故障特性,对小波分解后的低频区进行频谱分析,再结合各尺度频带能量谱进行回转支承故障诊断.通过对回转支承加速寿命试验中各阶段数据分析表明,该方法能够有效、准确地诊断出回转支承故障模式,相比单一的小波频谱分析诊断精度更高、可靠性更好,具有一定的工程实用价值.     

回转支承机械加工的问题与改进

回转支承是160t吨铁路起重机的重要部件。本文对160t吨铁路起重机回转支承机械加工中存在的粗车崩刀,滚道面硬度偏低且淬硬层深度不均匀,齿圈三大件难以互换三个方面的问题进行了初步探讨,从改进工艺,提高加工质量和生产效率等方面入手,提出了严格控制坯料质量,严格控制进给运动各部分的间隙,合理的选择刀具材料与刀具几何参数,投入必要的更新改造资金,解决热处理设备问题,对回转支承加工设备进行了数控化改造等改进措施。     

悬取回转轨道改造

悬臂取料机是现代工业连续装卸散状物料的重要设备,对于提高工作效率,减轻工人劳动强度有着重要意义。但在实际应用中,由于悬臂取料机的使用效率极高,作业过程中回转轨道承受着极大的压力,通常在2~3年内就会被压溃。为了提高悬臂取料机回转轨道的使用寿命,我公司以R5-1、R6-1悬臂取料机为例,就回转轨道的改型进行了研究和实践应用,有效的延长了回转轨道的使用寿命,节省了维修费用,为保证悬臂取料机安全顺利的完成生产任务提供了有力的支持,取得了较好的效果。     

延长GD包装机条盒喷胶控制器使用寿命

本文针对条盒喷胶控制器在GD包装机上使用寿命短、更换频繁问题,通过调整、更换条盒喷胶控制器内PLC的输出驱动端口、修改喷胶控制器程序的方法从而大幅度延长了其使用寿命,有效降低了使用、维护成本。     

堆取料机回转机构检修的分析和处理

主要论述了堆取料机大修中，回转机构交叉圆柱滚子轴承检修方案的制定、验证和具体实施步骤，并提出了几点堆取料机检修和维护的建议。     

采用概率主成分分析的回转支承寿命状态识别

针对回转支承故障特征微弱以及难以提取的特点,提出一种基于概率主成分分析(probabilistic principal component analysis,PPCA)的多领域特征提取方法。该方法从振动信号的时域和时频域中提取出多个能够表征回转支承运行状态的特征向量,并将其组成高维特征集。采用PPCA从高维特征集中提取出最能够反映回转支承寿命状态信息的特征量,将其输入粒子群算法优化的支持向量机中进行寿命状态的识别。通过回转支承全寿命实验证明,基于PPCA的特征提取方法优于传统的主成分分析(principal component analysis,PCA),其相应的寿命状态识别精度提高了约8%,并且多领域、多变量的特征更能全面反映回转支承的性能退化趋势。与传统的特征提取方法相比,所提方法能够更全面有效地反映复杂恶劣环境下回转支承的故障信息,因此可以用于回转支承的健康监测领域。     

GD包装机4350烟包透明纸制动装置的改进

GD包装机烟包透明纸制动装置在实际使用过程中,由于原设计上存在欠缺之处,设备制动装置效果不理想,造成制动块磨损不均匀,备件更换频繁且不便于维修。通过对烟包透明纸制动装置的结构分析和改进,不仅延长了制动块的使用寿命,缩短了维修时间,而且节约了备件费用,提高设备的有效作业率。     

基于数据驱动的回转支承性能退化评估方法

为解决工程机械中大型回转支承工作环境恶劣,但可靠性要求较高的问题,提出一种基于集合经验模态分解-主成分分析(ensemble empirical mode decomposition-principle component analysis,EEMD-PCA)的振动信号降噪和性能退化过程评估方法。结合EEMD和PCA各自优势自适应地选择全寿命振动信号中最能反映回转支承性能退化趋势的成分进行重构以实现降噪,提出以PCA模型中的统计量连续平方预测误差(continues square prediction error,C-SPE)作为回转支承的性能退化特征,建立回转支承性能退化模型。利用自制的回转支承性能试验台对型号为QNA-730-22的回转支承进行全寿命疲劳试验。研究结果表明,该方法具有较好的降噪效果,建立的性能退化模型准确地反映出不同阶段回转支承的性能特征,为企业的主动维护提供了数据支撑,从而进一步提高了回转支承的运行可靠性。