自动精密玻璃切割机的设计

本文重点介绍液晶产品生产线上不可缺少的基础设备———精密玻璃切割机的设计,包括切割机的工作原理、切割机部分关键部件的结构特点、切割机所能达到的精度等.     

切割机多电机控制系统的改造设计

为了提高切割机的加工精度和生产效率,利用CAN总线和NURBS算法对切割机多电机控制系统进行改造.通过实时自适应NURBS曲线插补算法的设计、CAN总线应用层协议的编写,以STM32为控制核心设计硬件电路,实现多电机的协调控制;利用LabView完成了工作过程的图形化显示.通过多项实验和企业的实际应用,表明切割机改造实现了远程控制,提高了加工精度,减少了产品的不良率,经济效益明显.     

激光切割机在钣金加工中的应用

对于钣金加工而言,激光切割技术是非常先进的切割工艺,能够大幅度提高劳动生产率。在进行钣金加工的过程中,应用激光切割机能够有效缩短加工周期、提升加工精度、高精度加工高度复杂零件时省略各种更换冲压模具环节,这些优点已经被许多制造企业关注,并开始在钣金加工中积极采用激光切割机。在本文当中,笔者首先探讨了激光以及激光切割机的相关问题,而后重点分析了在钣金加工中应用激光切割机的相关情况。     

浅谈导轮工作精度对线切割加工精度的影响

在快走丝线切割机床中,由于电极丝的位置主要是由主导轮决定的,因此主导轮的工作精度直接影响零件的加工精度,文章分析了主导轮工作精度对线切割加工精度的影响,并提出了提高导轮运动精度的方法.     

电火花线切割机加工自由曲面的CAD/CAM软件

用电火花线切割机加工自由曲面时,常规的NC编程无法精确、实时地调整电极丝与工件的相对位置。为此设计了一种CAD/CAM软件,该软件可依据被加工曲面的CAD数据,计算出加工点处电极丝的位置和姿态,并且根据加工点的法线矢量和电极丝的轴心矢量的交叉乘积决定加工点的移动方向,然后自动生成NC指令进行自由曲面的加工。利用这套软件对球面进行了加工实验。结果表明:加工得到的球面与仿真结果基本相似,加工精度取决于放电间隙及切向进给方式。     

快走丝线切割加工质量分析

电火花线切割机按切割速度可分为高速走丝和低速走丝两种,低速走丝线切割机所加工的工件表面粗糙度和加工精度比高速走丝线切割机稍好,但低速走丝线切割机床的机床成本和使用成本都比较高,而我国独创的高速走丝线切割机床它结构简单,机床成本和使用成本低,易加工大厚度工件,近40年发展,已成为我国产量最大,应用最广泛的机床种类之一,在模具制造、新产品试制和零件加工中得到了广泛应用。本文在教学和生产实践中对影响线切割加工工件表面质量的相关因素等方面做了一些探索和研究,介绍了快走丝线切割加工质量的评价体系,分析了影响快走丝线切割加工质量的因素,并提出了几种解决措施。     

数控电火花线切割机床加工质量探索与研究

数控电火花线切割机床在模具零件制造、新产品研制和其他特殊零件加工中广泛应用。目前机床类型主要有慢走丝、中走丝及快走丝三大类,其中慢走丝切割机床对零件加工后表面粗糙度和尺寸精度相比快走丝线切割机要高,但慢走丝线切割机床利用率和使用成本相对也比较高,目前在国内普及程度还有局限,而快走丝线切割机床由于其机床结构简单,对大厚零件加工效率较高,近年已广泛应用。零件在数控电火花线切割机床上加工时其加工质量会受人为、机床、电极及材料等因素影响,该文通过对上述影响因素进行分析,对如何提高加工质量进行探索与研究,并提出改进措施。     

提高电火花线切割加工精度和稳定性的研究

本文旨在系统地研究和探讨提高快走丝线切割机床加工精度和加工过程稳定性的方法和途径，从走丝速度、振动、静偏移等方面较为系统的分析了影响加工精度和稳定性的因素，就加工系统中关键技术进行了较为详细的说明，从而较好地解释了现象产生的原因，提出了相应的解决方案。     

电火花线切割机断丝的原因及排除

随着特种制造技术的飞速发展,电火花线切割机已在模具制造和机械加工等领域中获得了越来越广泛的应用。然而断丝的问题一直是困扰线切割机加工效率和加工精度的关键问题,本文谈谈断丝的原因及排除办法。     

数控切割高度凸轮的数学模型、计算机算法及数值软件

本文建立了利用数控切割技术加工精密高度凸轮的数学模型和计算机算法,并编制了数值软件。根据本文所介绍的算法,可精确的计算出数控切割机床钼丝的运动轨迹,消除了原理误差,提高了加工精度和生产效率。现已在生产中应用。     

基于刚体动力学-离散元耦合数值方法的复合地层盾构滚刀响应

随着盾构机制造技术的不断进步,隧道工程中使用盾构机的情况愈加普遍。滚刀作为一种优异的掘进刀具,在复合地层盾构机中普遍应用。滚刀在使用过程中处于动态滚动状态,离散多元化的岩土体将导致滚刀的动态状态呈现异常状态,从而导致滚刀和岩土体接触面间存在较大的相对滑动速率。在以往的离散元滚刀模拟中,研究者将滚刀设定为固定转速而未实现滚刀的动态滚动过程。本文使用刚体动力学（RBD）-离散元（DEM）耦合的数值模拟方法,实现了在数值模拟中的滚刀动态被动转动,进一步贴近工程实际。本文以强风化岩为破岩对象,模拟分析了不同贯入度、不同运动速度下的滚刀的动态运动过程。基于本文的初步研究分析发现：滚刀存在最优贯入度区间,低于该区间时滚刀不能进入动态转动状态,大于该区间时改善效果不明显且增大滚刀受力;滚刀启动时受到的扭矩先随滚刀运动而升高,到达某一峰值点附近后开始下降,随后在零值附近波动;滚刀启动峰值扭矩和运动速度正相关;滚刀达到峰值扭矩的时间和运动速度负相关。本文的研究手段可为相关研究者提供参考,本文的研究结果可为盾构刀盘刀具设计及盾构机的操作提供参考。     

立铣动力学系统模态参数辨识及实验

设计完整的铣削加工模态分析实验和动力学实验,完成铣削力和振动信号的采集和分析,并以刀具振动系统为例提出模态参数辨识计算方法.对比动力学实验测量和计算机仿真信号的时域幅值、功率谱特性可知:基于实验模态分析实现系统模态参数辨识技术路线可行,预测精度较高,可较好地应用于铣削力-振动等信号及其时域和频域特性的动态仿真.     

冲击式采煤机传动系统动态仿真结果分析

建立了冲击式采煤机传动系统动态分析模型，编制了仿真软件，重点分析了该软件运行结果。该软件的编制给冲击式采煤机的设计和优化提供了方便、快捷的手段。     

3-RPS并联机器人刚柔耦合动力学分析

主要探讨了并联机器人刚柔耦合系统的动力学仿真分析方法,通过有限元软件与多体系统动力学软件相结合,建立了3-RPS并联机器人的多体系统动力学模型.借助刚体和柔体相结合的分析方法,分析了并联机器人的力学特性,获得了机器人在带载运动过程中机械手末端的位移变化和误差曲线,以及机器人各支链连杆的危险部位和应力变化曲线.采用刚柔耦合相结合的分析方法,更加直观、准确地模拟了机器人的实际工作状况,提高了对于在动载作用下零件动态响应分析的准确性,为并联机器人的结构设计与优化提供了重要的理论依据.     

可转位刀具的动态可靠性灵敏度研究

可转位刀具在断续切削加工时,其主要失效形式是疲劳破损.刀具各设计参数的选取直接影响刀具的可靠度.以应力-强度干涉模型为基础,建立了可转位刀具的动态可靠性数学模型,给出了刀具在切削加工时的可靠度变化规律.在此基础上与灵敏度分析方法相结合,推导了刀具各设计参数的动态可靠性灵敏度计算公式,并给出了各设计参数的动态可靠性灵敏度的变化曲线.研究表明,刀具各设计参数的改变对其可靠性的敏感程度大小不一,对敏感参数的选取要加以控制,以提高刀具的可靠度和被加工零件的精度.同时为提高刀具系统及整个机床的可靠性提供理论依据.     

机场道面地基反应模量的一种动态识别方法

基于Winkler弹性地基板理论,建立机场道面在运动荷载作用下的数学模型并进行动力响应分析,将计算所得的理论挠度曲线与实测所得的实验挠度曲线应用最小二乘法进行曲线拟合,从而识别出机场道面地基反应模量.通过对某一机场分别用飞机及重型车加载的实测数据进行计算,表明所得结果具有较好的精度.     

基于不停车计重收费系统的动态称重传感器优化方法研究

重车的不停车计重收费模式,是一种能够解决高速公路收费站点拥堵的有效方法,但其在实施过程中困难很大,其中最主要原因在于:现有动态汽车衡无法在重车高速通过或不规范行驶时保证称量的精度。经研究发现,称量精度与车辆行驶状态有很大关系,而通过优化传感器的布局能够抵消车辆在高速行驶中带来的误差。通过研究传感器的数量、间距对动态称量精度和速度的影响提出了传感器的优化方法。拟在福银高速长武收费站依托其改扩建工程进行实地安装测试。初步目标为:重车在30 km/h的车速下通过收费站点时称量精度保持在±2.5%以内,并能够克服各种违规操作带来的误差,为实现重车的不停车计重收费提供保障。     

并联加工机的加工过程仿真

用6参数建模方法建立了6－PSS型并联加工机的逆运动学模型,即由给定刀具位姿求解滑块的位移,并根据运动的边疆性求出滑块位移的唯一解,根据轨迹规划中得到的不同时刻刀具位姿,求出相应的滑块位移,并采用三维图形软件开发包OpenGL开发了仿真软件,以显示6－PSS的运动过程,结果验证了所建模型及插补算法的正确性。     

基于全Z－Buffer的五轴铣削图形仿真

给出了实现五轴铣削图形仿真的全Ｚ－Ｂｕｆｆｅｒ方法，特别地，利用直线段、半圆弧和轮廓线的直扫曲面，对五轴轨迹分类给出了构造运动扫体表面的方法．     

机床动态切削力测定试验与时间序列模型预测

为获取动态切削力,在数控机床ETC1625P上对12Cr18Ni9回转件进行外圆切削试验.利用信号实时采集系统获取刀具在切削平面内两个正交方向运动的位置信息,同时将KISTLER传感器安装在机床刀头上,测得加工过程中三个切削方向的实时切削力.试验数据表明切削力在进给方向随位移而波动性变化.为研究切削力与切削参数之间的复杂非线性关系,通过时间序列分析建模,实现对动态切削力的预测.对切削力误差进行分析,得到的预测精度符合要求.