ADAMS二自由度振动压路机验证分析

为验证现有振动压路机-沥青路面系统二自由度动力学模型的可靠性,运用ADAMS软件建立沥青路面、偏心块、振动压路机虚拟样机模型,确定合理路面刚度值,得到振动压路机位移、速度、加速度响应图,以及改变路面刚度值后所对应振动压路机各参数的变化图.通过分析各参数影响图形变化趋势,对比实际情况中各参数的影响,可知该理论研究与实际情况符合,为振动压路机相关参数的设定提供理论依据.     

冲击振动压路机工作轮的仿真建模与分析

针对冲击压路机的一些缺点，提出了冲击振动压路机。首先对压路机进行了力学和工作状态的分析，并利用ADAMS软件进行了虚拟样机的建模和仿真。仿真结果中得到了这种新型压路机的现实可行性和压路机的所需牵引力以及冲击块对地的冲击力。     

压路机橡胶减振系统动态参数

针对振动压路机一级橡胶减振系统的工作状态进行分析,推导出橡胶减振系统动刚度及动阻尼的计算方法,通过试验探究振动频率对橡胶减振系统动态参数的影响规律,指出随着钢轮振动频率的增加,橡胶减振系统的动刚度、动阻尼大致呈二次曲线规律变化,且与压路机低幅振动时相比,在同一振动频率下高幅振动时一级橡胶减振系统表现出的动刚度更大.对于试验样机而言,当振动频率为30~35 Hz时机架与钢轮的振动相位差最大,一级减振系统的动阻尼值最大.     

双频合成振动压路机的工业化试验

为了双频合成振动压实技术的工业化应用,在前期小型试验样机研究的基础上,研制了20 t级双频合成振动压路机的工业样机.采用现场对比试验方法,完成了工业样机的性能试验和与常规同吨位压路机的对比试验.试验结果表明:双频合成振动压路机工业样机任一挡住实现了2个频率及其振幅的合成;可靠性符合国家标准要求;与常规同吨位振动压路机相比,压实效果较好,中下层压实度分别提高2.1％和3.4％,具有明显的深层压实优势;起振过程液压系统压力冲击相当,平稳工作时振动功率相近;停振过程液压冲击较小,停振时间变短,停振更柔和.说明双频合成振动压路机工业样机满足设计要求,工作性能优于同吨位常规机型,可工业化推广.     

双钢轮振动压路机振幅不均匀性的分析

为了解决国产双钢轮振动压路机存在的振幅不均匀性问题,通过对国产双钢轮振动压路机的振动测试,分析了引起钢轮振幅不均匀性的多种因素,建立了偏振模型,进行了Matlab仿真验证,并提出了改进方案。试验结果表明:压路机振动轮激振力作用中心面与振动体质心的重合程度是影响振动轮振幅均匀性的关键因素;振幅均匀性还与振动轮的制造和安装精度有关;改进后的试验样机,高幅振动时的振幅偏差由7.1%降低为2.9%,低幅振动时的振幅偏差由6.2%降低为1.5%。     

虚拟样机技术在摩托车开发和减振中的研究与应用

摩托车振动问题,是一直以来困扰我国摩托车制造企业且需要不断改进的问题,在产品设计阶段运用虚拟样机技术对摩托车产品的振动特性进行仿真,可以实现产品的整体优化和性能匹配。通过在MSC.Patran环境下建立车架的有限元模型,经过ADAMS建立仿真数字模型,再与实验分析结构对比,验证摩托车虚拟样机模型的正确性。     

垃圾筛分设备的应用与研究

本文主要研究了适合垃圾分选的筛机的工作原理及其相对于一般振动筛的结构改进。并通过ADAMS软件建立了双质体振动,即二自由度振动模型的虚拟样机,对其进行了运动学与动力学分析,获得了改进筛机结构的理论依据和实际方案;最后,还对自制的小型样机进行了实际测试,验证了理论分析的结果。     

风力机组关键部件运动学与动力学仿真研究

以风力发电机组为研究对象,采用动量叶素理论计算叶片在不同风速下的气动载荷,在三维软件Solidworks中建立了叶片、轮毂、机舱和塔架等关键功能部件的三维模型,在Ansys中对叶片和塔架进行柔性化处理,生成叶片和塔架的MNF文件,建立了风力机组关键功能部件的ADAMS刚柔耦合多体系统动力学模型.将计算的载荷均匀加载到风力机组的叶片上,对风力机在风速由5 m/s变化到25 m/s的过程进行仿真,得到叶片和塔架的振动变形特性曲线.该仿真能够很好地模拟风力机的振动变形特性,为风力机的虚拟样机仿真提供了一种可行的方法.     

摩托车发动机安装角度的优化设计

以摩托车发动机弹性系统的动力学模型为基础,以降低整车的振动为目标,通过调整摩托车发动机的安装角度,将发动机不平衡力调至车架受力大或者对力不敏感的方向上,以此来减小摩托车的振动.基于ADAMS虚拟样机技术,建立了摩托车虚拟样机模型,在理论计算的基础上,通过虚拟样机技术对发动机的安装角度进行了优化设计.研究成果应用于实践,解决了某型摩托车的振动问题.     

刚柔复合齿轮结构参数对其动态特性的影响分析

刚柔复合齿轮是通过内部柔性部件自适应变形协调实现高可靠精密传动的新型齿轮.为了探究复合齿轮变形协调参数对其动态特性的影响,在建立刚柔复合齿轮综合啮合刚度模型的基础上,采用ADAMS建立了刚柔复合齿轮副虚拟样机.分析了齿圈与轮毂之间的间隙、齿轮副的中心距、金属橡胶的弹性模量对复合齿轮齿圈加速度、角加速度、啮合力和动态传动误差等动态特性的影响规律.仿真结果表明:减小齿轮副中心距使得齿圈与轮毂角加速度和齿轮副啮合力明显减小,传动精度也有所提高;增加金属橡胶弹性模量可以有效抑制齿圈振动加速度,但啮合力增加;齿圈与轮毂间隙增大,齿圈的加速度增加,传动误差增大,角加速度有所减小.综合以上因素,减小齿轮副中心距和齿圈与轮毂间隙,增加金属橡胶弹性模量可以减小复合齿轮振动,提高传动精度.