气辅成型制品与模具设计

了解气体辅助成型技术的产生及应用,合理设计制品和设计模具是保证气辅成型实现的关键.     

参数耦合作用下复杂汽车塑件气辅成型工艺正交优化研究

熔体温度、熔体注射时间、气体延迟时间、气体注射压力、气体保压时间是气体辅助注射成型的关键工艺参数.为研究参数耦合作用下的气辅工艺优化问题,提出考虑参数交互作用的正交试验方法,以复杂塑件汽车后视镜镜框为对象,采用带溢料槽的满射注塑方式,分别得到针对气体穿透体积、进气端壁厚和中间壁厚的优化工艺参数组合.将优化结果应用于实际注塑过程,验证了方法的有效性.     

泵盖气辅成型和注射成型的MPI仿真比较

利用MPI软件对泵盖分别进行气体辅助注射成型和传统注射成型的仿真分析,结果发现应用气体辅助注射成型的泵盖塑件在充填时间、体积收缩率、气穴、熔接痕、充填结束时的体积温度和合模力等方面比传统的注射成型更具优势,因此利用气体辅助注射成型技术对改善制品质量、提高生产效率和节能降耗等有重要意义.     

气辅注塑成型注气压力的模糊神经网络控制研究

针对气辅注塑成形的注气压力精确控制要求,设计了具有５层结构的模糊神经网络控制器和控制算 法,利用神经网络的学习能力实现对模糊逻辑规则的优化,改善了系统的适应性。对系统３段压力控制的仿真 分析,验证了模糊神经网络控制模型的可行性,控制效果良好。     

气体辅助注塑成型(简称气辅成型)技术

气体辅助注射成型技术是对传统注射成型技术的革新,是注塑成型工艺的二次革命.突破了传统注射成型的技术限制,具有许多传统注射成型所不具有的优点.但我国的气辅设备和气辅模具大多依赖进口.为促进气辅设备及模具的国产化,本文就气体辅助注射成型的关键技术进行了探讨.     

注射工艺参数对超薄塑件成型影响实验研究

超薄塑件在微机电领域具有巨大的应用潜力,为研究其注塑成型特性,设计制造了一可成型超薄塑件的模具,利用正交试验方法和数值模拟技术研究了各工艺参数（注射速度、注射压力、熔体温度及注射量等）对超薄塑件注塑成型充模过程的影响．研究结果表明注射量及注射速度对超薄塑件注塑成型的填充起主导作用,提高注射速度能大幅度地提高填充率;熔体温度和注射压力相对于注射量和注射速度只起次要作用,但在填充过程中,较高的熔体温度和注射压力也是必要的．该结论为深入开展超薄塑件成型缺陷（如翘曲、熔接痕）的形成机理研究提供了有益的借鉴．     

气辅成型工艺条件分析

气辅成型（GIM）是指在塑胶充填到型腔适当的时候注入惰性高压氮气,气体推动融熔塑胶继续充填满型腔,用气体保压来代替塑胶保压过程的一种注塑成型技术.     

基于正交实验的注塑成型工艺参数优化方法

在注塑成型过程中,注塑过程参数对注塑件的质量有直接而重要的影响,本文采用正交法研究了两者之间的相互关系,并且快速、经济地得到定性的结果.     

影响冰箱抽屉表观质量的成型工艺参数优化设计

以某公司生产中的冰箱抽屉为例,文章采用正交试验法和CAE技术相结合,研究了成型工艺参数对注塑制品表观质量(翘曲量、体积收缩率和缩痕指数)的影响程度和影响趋势,并基于综合平衡法分析得出最优的工艺参数组合.经实验验证效果良好,产品的表观质量得到了一定的改进.     

超临界CO2气体在挤出和注射成型中的应用

超临界气体是一种具有独特性质的气体,已经在萃取分离、分析技术、化学工程、材料科学、生物医学工程、环境保护等很多领域得到广泛的应用。介绍了超临界气体的性质以及近年来超临界CO2气体在高分子材料挤出、注射成型等加工过程中的原理及应用,并对此技术在高分子加工中存在的问题和未来的发展前景进行了总结和展望。     

气辅注塑成型过程中气体穿透长度的MPI三维数值模拟及实验研究

气辅注塑成型控制参数多,成型难度大;到目前为止,对气辅注塑特性,特别是气体穿透长度的影响规律的研究尚未成熟。以一个具有典型气辅形状特点的制品为研究对象,设计制造了气辅模具;与此同时,还借助CAE模拟软件Moldflow中的三维气辅分析模块,采用实验研究和数值模拟相结合的方法,研究了6个单工艺参数对气体辅助注塑成型过程中气体穿透长度的影响规律。     

气体辅助注射成型充模过程数学模型的建立

根据气体辅助注射成型充模过程的特点,从流体力学基本理论出发,引入合理的假设和简化,建立了描述熔体运动和气体穿透的数学模型,并在边界条件中反映出气体穿透和表面张力对熔体充填的影响．     

工艺参数对高光制品收缩及翘曲变形的影响

为了分析工艺参数对大型平板高光无痕注射成型(RHCM)制品收缩及翘曲变形的影响,以空调柜机出风面板RHCM产品开发为例,利用MOLDFLOW软件建立RHCM有限元模型并进行模拟分析,采用田口实验设计方法分析工艺参数对产品综合质量的影响,采用单因素实验方法分析了模具温度对制品收缩和翘曲变形的影响,以及不同模具温度下工艺参数对制品收缩和翘曲变形的影响.结果表明:工艺参数对制品综合质量影响的大小顺序依次为熔体温度、保压压力、加热时间、保压时间、冷却时间、注射时间;当模具温度升高到材料的玻璃化转变温度并进入RHCM区域时,制品的体积收缩率和翘曲变形量呈减小的变化趋势,当加热时间为35s时,制品的综合质量最好;在不同的模具温度下,制品的收缩率和翘曲变形量随熔体温度的升高而呈现出准线性增长的变化趋势,随保压压力的增大而减小,随保压时间的增加而呈小幅波动变化.     

聚合物气辅共挤成型机理研究

气辅共挤成型是一种新型的聚合物挤出成型技术,其实质是将气辅挤出技术应用于共挤成型技术,发挥气辅挤出和共挤成型的优点。文章介绍了气辅挤出成型技术的机理、发展历史和研究现状,论述了气辅共挤成型工艺的研究现状和发展前景,最后简述了气辅共挤成型的机理和研究现状。     

工艺参数对收缩率影响的正交优化分析

注塑成形是重要的塑料制品成形方式,目前,注塑制品己经应用到各行各业。注塑产品在现代行业的应用对产品质量、品种及更新换代提出了更高要求。提高制品质量成为近几年注塑行业的首要问题。将研究注塑工艺参数和制品质量间的关系,选用制品内的收缩率作为考察质量指标,选用数值模拟可考虑的工艺参数熔体温度、模具温度、注射时间、保压时间和保压压力为影响因素,基于CAE软件模拟的结果,应用正交试验设计获取最优工艺参数。     

用正交法分析注塑工艺参数对制品质量的影响

在注塑成型过程中,工艺参数是决定制品质量的重要因素。为了研究工艺参数对制品质量的影响,在注射机上根据正交实验表安排4水平的关键注塑工艺参数(熔体温度、注射压力、注射速度及模具温度)和制品质量间的试验,在此基础上根据实际需要增加了4组追加试验。根据实验结果,用极差分析技术对各因素的显著度进行排序,同时建立了工艺参数和制品质量的神经网络模型,为注塑件质量控制和工艺参数的调整提供了有益的参考。     

汽车覆盖件用铝合金板冲压成型的材料参数敏感性

将试验设计和板料冲压成型数值模拟技术相结合，利用正交试验设计技术建立板料冲压成型有限元仿真试验方案，根据成型极限图的破裂极限建立铝合金板料拉深成型能力评价标准。用LS—DYNA3D板料冲压成型仿真软件对杯形件拉深进行模拟，研究材料参数的变化对铝合金板料冲压成型性能的影响，并确定最佳的材料参数组合方式．     

加强筋成型工艺技术的研究

本文是通过对T37014的加强筋成型的难点进行分析研究,制定适当的工艺方案,并对工艺过程出现的问题提出有效的解决方案,从而为今后类似这种高温合金等高强度材料零件的冲压成型工艺技术提出了较为成功的经验。     

应用正交试验法优选电火花成型加工电参数的研究

用正交试验法研究了电火花或型加工中电参数与工件加工速度、表面粗糙度和工具电极损耗比等工艺指标的关系,提出了优选的电参数方案.     

钢球球坯成型工艺参数的优化

针对采用钢球冷镦工艺生产的钢球环带、两极尺寸较大,材料利用率不高,增加了后续工艺的磨削时间,造成很大浪费的状况,为降低钢球磨削余量,节约材料,提高生产效率,通过改进钢球冷镦工艺,建立了饱满度、圆度、冷镦力、体积等评价指标,设计正交试验方案.经DEFORM仿真分析,由初选、筛选最终得出合理的球坯工艺参数.试验结果表明:球坯比原球坯的应力减小20%,节约材料6%,改进后的工艺具有较好的经济价值.