轧制角钢的最少蝶式孔型系统及其设计特点

本文讨论了用2个蝶式孔型轧制角钠的最少蝶式孔型系统;开发了凸平底蝶式切分孔型并研究分析了其变形规律和计算变形量的回归方程;按等宽度设计的切分孔型具有切分对称性好、轧制负荷小等优点。设计的№2.5～4角钢孔型已稳定地用于生产。     

最少蝶式孔型轧制角钢变形规律的研究与实践

本文以轧制过程相似理论为依据,在实验室轧钢机上模拟研究了用2～3个蝶式孔型轧制角钢的变形规律并归纳出轧制工艺要点,以及建立了计算变形量的数学模型。数学模型已经过NO.2.5～7角钢孔型设计的实践检验,证明具有较高的精确度。生产实际证实:采用2～3个蝶式孔型的孔型系统能实现稳定轧制并获得NO.2.5～7用钢。由最少蝶式孔型组成的孔型系统具有简化轧辊车削、节约轧辊和容易调整等优点。     

对角钢孔型设计方法及其优化孔型设计程序的探讨

本文给出了按胯下直线段和水平段长度构成等边角钢蝶式孔型的方法。按此法设计的蝶式孔型,可以保证各蝶式孔型胯下的直线段长度和轧制的稳定性以及获得需要长度的水平段。作者研制的孔型设计程序,除满足上述条件外还可以同时满足窄进宽的需要和有足够的顶角部份变形量,从而避免了啃伤轧件和保证获得尖角的产品。     

角钢蝶式孔型系统的改进

针对角钢蝶式孔型系统存在共用性差等问题,结合蝶式孔型系统设计原理和生产实际,对成品前孔型结构进行了改进,并对蝶式孔型系统设计进行了优化,从而解决了成品孔型厚度尺寸不稳。孔型磨损不均及蝶式孔型共用性差的问题,使换辊时间缩短15%左右。     

关于角钢切分孔型中宽展和顶角充满度的探讨

本文采用石膏轧辊轧制蜡泥的实验方法,对热轧角钢时金属在自由宽展平底切分孔型中的变形规律进行了模拟实验。通过对实验数据的整理和分析,找出了影响轧件在平底切分孔型中宽展和顶角充满度的主要因素;从而建立起计算宽展系数和顶角充满度的回归方程。与实验室轧制钢件的数据相比较,在一定摩擦条件下,蜡泥试样的变形规律与钢件的变形规律十分相近。因而用石膏轧辊轧制蜡泥试样回归的方程,可较精确地预报出角钢切分孔型中钢件宽展系数和顶角充满度的数值。     

攀钢Φ1150初轧机采用连铸板坯切分轧制120mm方坯的模拟实验研究

模拟实验研究在攀钢Φ1150初轧机上采用连铸板坯切分轧制120mm方坯,为初轧机生产小方坯提供生产依据.充分利用Φ1150初轧机的辊身长度,科学地配置孔型,使其既能采用钢锭生产重轨坯,又能利用连铸坯切分轧制120mm方坯,满足现厂生产,证明采用初轧机切分轧制小方坯可行性.     

切分轧制的孔型设计和实验研究

对扭转多线切分轧制的斜配孔型进行了一定的孔型设计和实验研究，较为详细地介绍了孔型设计、斜配角度、坯料选择、对比轧制实验时的结果分析、轧制原理等一系列问题。     

轧制角钢负荷均衡的孔型设计优化

为了提高角钢孔型设计的可靠性及缩短设计周期,本文开发了角钢计算机辅助孔型设计优化,对某中型轧机轧制20#角钢进行了以负荷均衡为目标的孔型设计优化,通过高级语言与AutoCAD软件连接实现参数化绘图。     

轧制角钢负荷均衡的孔型设计优化

为了提高角钢孔型设计的可靠性及缩短设计周期,本文开发了角钢计算机辅助孔型设计优化,对某中型轧机轧制20#角钢进行了以负荷均衡为目标的孔型设计优化,通过高级语言与AutoCAD软件连接实现参数化绘图.     

连铸坯切分轧制的组织性能

分析了使用１６５ｍｍ＊１６５ｍｍ连铸坯三线切分制生产φ１２ｍｍ螺纹钢，孔型系统，孔型形状和工艺参数对轧件组织性能的影响。表明采用合理的孔型系统，孔型形状和工艺参数，切分轧制产品组织性能是完全能够得到保证的。     

椭圆-箱型-预切分三道次孔型轧制过程的有限元仿真分析

为了优化φ16 mm棒材产品的切分工艺,提高孔型设计精度,借助于ANSYS/LS-DYNA软件,建立有限元实体模型,对φ16 mm棒材产品轧制过程中间道次的椭圆-箱型-预切分3个孔型进行仿真分析,得到各道次轧件在变形过程中的金属流动性规律和应力应变结果.分析表明,在切分工艺生产中,椭圆和箱型孔均在与轧辊表面接触处的金属位移量最大,且呈对称分布.预切分孔型中切分处金属位移量最大;而金属所受的最大有效应力在箱型孔中位于与轧辊接触的圆弧部位.预切分孔型则仍在切分部位.     

计算机辅助螺纹钢孔型设计

为了提高螺纹钢孔型设计的可靠性及缩短设计周期,本文开发了螺纹钢的计算机辅助孔型设计系统,对切分轧制、连续轧制及半连续轧制方式进行了以能耗最小为目标的孔型优化设计,通过高级语言与AUTO-CAD软件包连接实现“参数绘图”。     

计算机辅助螺纹钢孔型设计

为了提高螺纹钢孔型设计的可靠性及缩短设计周期,本文开发了螺纹钢的计算机辅助孔型设计系统,对切分轧制、连续轧制及半连续轧制方式进行了以能耗最小为目标的孔型优化设计,通过高级语言与AUTO-CAD软件包连接实现"参数绘图".     

孔型轧制中金属三维变形的模拟

将双流函数法进行推广,设定出了对任意的孔型形状严格满足速度边界条件的速度场;并用若干相交平面代替入口刚塑性变界面使速度不连续条件得到满足;用罚函数法使体积不变条件得到满足;找到了一个用上界法模拟复杂孔型中金属三维变形的一般途径,提出了一个通用的速度场。以5和2角钢的切分孔轧制为例,进行了模拟计算和相应的物理模拟实验。求出了孔型的充满,变形区的形状,变形区内金属流线的形状,速度场,应变速率场,应力场以及轧制压力,前滑,延伸等参数。模拟计算值与实验值基本吻合。这种模拟复杂孔型中金属三维变形的一般方法,为CARD技术的进一步发展打下了基础。     

棒材切分轧制过程中三维弹塑性有限元模拟

采用三维弹塑性有限元法对棒钢三线切分轧制过程的金属变形区进行了模拟。通过建立数学模型和计算，对切分轧件的变形特征、应力与应变进行了分析，提出了预切孔金属流动变形的稳定性问题。如果预切孔内轧件的变形过大，切分楔附近的金属网格发生了很大的扭曲畸变，造成变形不均匀和金属的流动不稳定。根据模拟分析的结果，设计了直径为Φ12mm带肋钢筋的三线切分孔型系统，轧制生产实验结果表明：采用优化的新切分孔型系统进行生产，提高了轧机的生产率，改善了产品质量。     

计算机辅助孔型设计的效果

计算机辅助设计在轧钢孔型设计中已得到广泛应用。“计算机辅助孔型设计”（GomputerAidedRouPassDesign）不但提高了孔型设计的可靠性和效率，减少了实际轧制道次；而且能将最优技术应用于孔型设计中，以最小能耗、最大产量、轧辊消耗最低为目标函数，通过CAD系统设计出能量最少、产量最高的最优孔型设计。     

钢坯切轧中咬入和轧制稳定性的研究

简介采用连铸板坯经1150初轧机切轧成方坯的切轧工艺、孔型设计及切分的基本原理;对轧制过程中轧件的运动状态及其对咬入和轧制稳定性的影响进行了分析。     

攀钢Φ1150初轧机采用连铸板坯切分轧制120mm方坯的模拟实验研究

模拟实验研究在攀钢Φ１１５０初轧机上采用连铸板坯切分轧制１２０ｍｍ方坯,为初轧机生产小方坯提供生产依据．充分利用Φ１１５０初轧机的辊身长度,科学地配置孔型,使其既能采用钢锭生产重轨坯,又能利用连铸坯切分轧制１２０ｍｍ方坯,满足现厂生产,证明采用初轧机切分轧制小方坯可行性     

特高压输电铁塔用耐低温高强度角钢的研发

针对北方地区特高压电力铁塔用耐低温高强度角钢缺少问题,通过改进孔型设计和控制冷却工艺,杜绝了角钢腿部顶端和内表面出现的裂纹,减少了隐性折叠的产生,细化了角钢的晶粒尺寸,开发出Q420D角钢。技术要求满足-20℃低温冲击试验,但不满足-40℃低温冲击试验,比同规格Q345提高承载率19%～22%。给出了连铸坯化学成分的设计、孔型系统的选择和主要轧制工艺参数的制订。优化后轧制温度制度为:开轧温度950～990℃,终轧温度870～910℃,矫直温度≤100℃。     

角钢连轧温度预报与切分孔轧制力模型

以生产条件下采集的数据为基础,采用理论解析与统计分析相结合的方法,建立了角钢连轧的温度预报模型与切分孔轧制力模型。提出了采用离散化与函数拟合相结合的方法简化型钢轧制的工艺模型。