覆盖件拉延模型面的特征组装配建模技术

汽车覆盖件拉延模型面设计是一项在覆盖件产品三维模型基础上进行边界条件设计的创造性工作,本文采用特征技术进行工艺补充面、压料面、拉延筋、凹模圆角的设计,并根据设计特点和功能类型形成特征组,由于特征影响区域和特征映射现象的存在,通过将各特征组有机动态装配从而形成一个优化整体,提高了拉延模工艺型面设计的质量和效率,并很好地解决了几何模型向有限元模型的转化问题。     

翼子板拉延成形数值模拟研究

利用DYNAFORM 软件对翼子板的拉延成形过程进行了数值模拟研究。通过改变拉延筋和压边力等工艺参数,满足了零件工艺质量要求,降低了制模和试模风险,缩短了开发周期。     

盒形件成形过程的计算机模拟

本文基于有限变形理论建立了三维金属板料成形过程的弹塑性薄膜有限元数学模型.数学模型采用流动坐标系中的Total Lagrange描述、J_2型本构方程、等向强化假设,考虑了板料的厚向异性,对于金属板料与模具的摩擦采用近似的库仑摩擦定律.采用根据此模型编制的程序模拟了盒形件的成形过程,并与实验结果进行了对比.     

拖拉机后壁板拉延成形数值模拟及其影响因素

为了对拖拉机零件后壁板拉延工艺和模具设计提供可靠的判据和合理的工艺参数,介绍了拖拉机零件后壁板拉延成形有限元模拟的动力显式求解算法,建立了拉延成形有限元仿真模型,分析了凹模圆角半径,摩擦因数,压边力等工艺参数对成形性能的影响,本研究结果为后壁板拉延成形提供了理论基础,并对实际生产具有指导作用.     

驾驶室车门内板拉延成形分析及其工程应用

针对汽车覆盖件形状复杂、成形性难以凭经验估计的问题,提出采用有限元数值模拟方法,对车门内板拉延工序进行成形性预测.通过一步法计算出符合材料流动特性的毛坯形状,大大提高了零件的可成形性.经有限元分析计算可知,零件内部进料困难,需在部分区域加开工艺孔.为了有效地消除起皱现象,提出在车门易产生起皱的地方布置八字形拉延筋.通过对压边力的调整,得出此零件成功拉延的压边力为500 kN.通过对比一般方形毛坯和优化毛坯的成形极限图,证明优化毛坯具有更好的成形性.最后将数值分析结果用于指导实际生产,成功地实现了车门内板的拉延,有效地减少了试模次数,降低了生产成本.     

双曲扁壳件刚度的检测方法及成形数值模拟

根据汽车覆盖件复杂曲面及成形特点,以能够代表汽车覆盖件曲面特点的双曲面扁壳件为研究对象,建立了双曲类覆盖件刚度测评的试验分析系统,确定了研究刚度的测评方法.利用有限元模拟软件PAM-STAMP,建立了与研究对象相一致的有限元模拟模型,并对双曲面扁壳件的成形及回弹过程进行了模拟,分析了在不同成形条件下,厚度及应力与应变分布规律.增加采用有限元方法分析双曲扁壳件刚度的可靠性,为控制及分析汽车覆盖件刚度提供理论依据.     

汽车翼子板多工步拉延成形有限元模拟分析

运用Dynaform软件对翼子板的拉延成形进行模拟和数值分析,通过对板料、工具、工序及控制参数等相关参数的设置,研究压边力、冲压速度和拉延筋对翼子板拉延成形的影响,并预测成形过程中板料的裂纹、起皱和减薄;根据板料变形的复杂程度设置拉延筋阻力的大小和分布,合理改变变形区板料的受力状态,提高实际冲压过程中的加工质量。     

轧制差厚板方盒件拉深成形的实验与数值模拟

分析了轧制差厚板的显微组织和力学性能存在差异性的原因.针对差厚板方盒件的拉深成形过程建立有限元模型,探讨了其变厚度特性及性能差异化特征的建模方法.通过对比实验及模拟条件下方盒件的成形结果,证明了有限元模型的可靠性.根据验证后的有限元模型,以极限拉深高度和过渡区中心线偏移量为评价标准,分析了差厚板的几何参数(过渡区长度、过渡区位置、薄区与厚区的厚度差)对其拉深成形的影响.结果表明,过渡区越长、厚区占比越大、薄区与厚区的厚度差越小,则差厚板的拉深成形性能越好.确定差厚板的几何参数时,需综合考虑板料的成形性能和轻量化效果.     

快速成形件精度的影响因素及对策

快速成形是现代制造业快速响应市场必备的关键技术之一。面向快速成形工艺的全过程——快速成形前处理、分层叠加成形、后处理,对影响快速成形所制作的模型(快速成形件)精度的影响因素作了全面的分析。最后提出了提高快速成形件精度的对策。     

差厚拼焊板拉延成形工艺研究

为了减轻车身重量和加强汽车安全性，差厚拼焊板在车身覆盖件制造中已得到越来越广泛的应用．笔者分析了采用普通工艺对差厚拼焊板进行拉延成形时发生的主要问题——薄侧材料的起皱和焊缝的移动等，给出了消除或控制上述问题的方法．采用Ls．dyna求解器，以矩形盒件为例，对其应用差厚拼焊板成形的过程进行数值模拟，比较不同的拉延工艺，得到了差厚拼焊板拉延成形的一种有效工艺措施，验证了笔者所提方法的有效性．     

筒形件拉深过程的数值模拟

本文研究了板料成形模拟中减速系数选取和压边圈简化模型，编制了相应的有限元数值模拟程序ＳＰＩＤ。并模拟研究了筒形件拉深过程中板厚变化规律及摩擦系数的影响，计算结果与试验值比较吻合，表明该分析程序的可靠性。     

宽凸缘筒形件拉深工艺自动计算系统的开发

基于三维设计软件Pro/E开发了宽凸缘筒形件的拉深工艺自动计算系统,研究了实现制件参数输入的关键技术以及自动查表和拉深工艺自动计算的实现方法.通过实例对系统进行了验证,该系统在保证计算质量的前提下极大地提高了计算效率.     

基于正交试验的深筒形制件拉延成形工艺参数优化

为控制深筒形制件的多步冲压成形质量,采用成形仿真工艺方案优化和正交试验设计的均值差分析工艺参数优化方＝０.２００、ｆ法,研究了制件成形过程中拉延摩擦系数ｆ２２>Ｑ２,最优工艺参数组为ｆ１、反拉延摩擦系数ｆ＝０.１００、Ｑ１＝６０ｋＮ和Ｑ２＝４０ｋＮ,减薄率为Ｔｍｉｎ皱现象且成形质量得到进一步提升。得出结论:该方法对制件成形工艺的质化与量化调整具有一定的工程应用价值。向异性导致的“凸耳”现象。采用正交试验设计的均值差分析工艺参数优化,获得影响Ｔｍｉｎ和Ｔｍａｘ因素的主次关系为ｆ＝０.１４０４,制件无开裂与起响。结果表明:增大拉延圆角后,消除了材料因弯曲与反弯曲变形流入过慢导致的开裂现象;优化切边线后,减少了材料因各１＝－０.１３０３、Ｔｍａｘ２、拉延压边力Ｑ１和反拉延压边力Ｑ２对减薄率Ｔｍｉｎ和Ｔｍａｘ的影１>Ｑ１>ｆ关键词:深筒形制件;多步冲压成形;正交试验;均值差     

复合材料圆柱壳体结构缓冲吸能特性的实验分析和数值模拟

本文的研究工作围绕复合材料层合圆柱壳受轴向冲击作用下的动力学问题展开。首先通过准静态压缩实验对标准型和采用花瓣型引发方式的玻璃纤维增强复合材料（GFRP）圆柱壳体的缓冲吸能特性进行了系统的研究对比。之后运用ANSYS,基于失效准则判断的模型对落锤冲击下层合壳体的动力响应过程进行了仿真模拟,发现模拟的数值结果与关键性实验数据能较好地吻合,并且利用此模型预测了花瓣型圆柱壳体的冲击破坏行为。     

圆筒件拉深成形仿真结果的工艺知识挖掘

基于粗糙集理论的数据挖掘技术，研究了面向有限元仿真结果的知识自动获取方法．以压边力、摩擦系数、厚向各向异性系数、凹模圆角半径、板料厚度等作为条件属性，成形后零件两种主要的成形缺陷——破裂和起皱作为目标属性，分析了圆筒件拉深成形中材料性能、工艺参数对成形性能的影响程度，提炼出对加工工艺和模具设计有指导意义的产生式规则．结果表明，面向有限元仿真结果的数据挖掘技术为塑性成形领域知识发现提供了一条有效的新途径．     

带凸缘筒形件拉深的变形分析

在分析带凸缘筒形件拉深变形的基础上，提出了计算代表整个凸变形区切向应变的新方法，与其它方法相比，结果更准确。     

自由圆柱壳受冲击载荷作用的动力响应仿真分析

以自由圆柱壳为对象,利用大型有限元程序LS-DYNA对自由柱壳在其中心部位经受刚性、平头弹体侧向冲击时的动力响应问题进行了仿真分析,得到自由柱壳在侧向冲击时的变形历程和最终的变形模态以及能量分配等方面的相关结果,分析了自由圆柱壳对冲击载荷的响应特点,为进一步的理论分析提供参考。     

三心圆柱面煤棚风荷载分布规律的数值模拟研究

三心圆柱面干煤棚网壳结构对侧向风荷载作用十分敏感,其封闭形式对风载体型系数的影响也尤为重要,因此,对其表面风荷载分布规律的研究具有十分重要的工程意义.本文基于ANSYS CFX 19R2软件,采用RNG k-ε湍流模型,对宣城某三心圆柱面干煤棚网壳结构进行风洞试验数值模拟,分别得到在不同风向角工况下,全封闭式(两端山墙)、半封闭式(只有一端山墙)和敞口式(无山墙)网壳结构表面风压系数分布规律.研究表明:全封闭时,网壳顶部体型系数较大,而端口顶部负风压较大;半封闭时,开口处位于迎风区和背风区内压分别为正值与负值;敞口时,风荷载对结构影响较小.     

在AutoCAD上快速绘制轴类零件图

在AutoCAD2004平台上，利用二次开发系统及其下拉菜单、VLISP语言等控制模块程序而开发轴类零件图绘制程序。采用下拉式菜单技术和屏幕图形可视化，使用户方便快捷地进行绘制各种轴类零件图，从而减轻了设计人员在绘制轴类零件图的重复性工作，具有交互性好、使用方便及扩展性好等特点。