热压铁氧体的制备和磁性

本文从实验上研究了起始粉料的制备方法和热压条件对磁头用的Mn—Zn及Ni—Zn 热压铁氧体的密度和磁性的影响。实验结果表明,化学共沉淀法制备的铁氧体粉料比氧化物法及硫酸盐法制备的要好。适当选择热压条件,可以获得 μ_0=7420以及Bm=4950高斯的高密度Mn—Zn铁氧体和μ_0 等于100—2500的高密度Ni—Zn铁氧体。     

草酸盐共沉淀法制备软磁铁氧体的研究

本文用化学分析、热分析、X-射线结构分析及扫描电镜等方法,研究了用草酸盐共沉法制备的锰锌及镍锌铁氧体的化学成分、结构、粉料颗粒的形貌及尖晶石相的生成情况。以便了解其变化机理,更好地控制各种工艺因素,改进材料的性能。     

化学共沉淀法制备软磁铁氧体

铁氧体的显微结构、电磁性能和机械性能在很大程度上依赖于起始粉料的物理化学性能。在有些场合,目前生产中采用的氧化物法和硫酸盐法已不能满足提高产品质量的要求。譬如,快速电子计算机的发展,要求制备尺寸很小的记忆磁芯。磁芯愈小,对于起始粉料的均匀性要求愈高;高磁导率铁氧体及高μ_Q铁氧体的制备也要求纯度高、活性高的粉料;另外,在热压的场合也是这样。因为热压温度一般比较低,保温时间短,为了使铁氧体化合完全,形成单一     

预烧温度对用共沉淀法制备的高导锰锌铁氧体微结构和磁性能的影响

采用化学共沉淀法由锰锌铁氧体废料制备高导锰锌铁氧体,用X线衍射(XRD)、扫描电镜(SEM)和比表面分析(BET)等表征手段,分析预烧温度对样品微观结构及磁性能的影响。研究结果表明:随着预烧温度的升高,粉料比表面积减小,晶粒逐渐变大,晶形趋于完整;样环的初始磁导率随着预烧温度的升高先增大后减小;共沉淀粉料的最佳预烧温度为850℃,此时预烧粉晶形完整,颗粒粒径均匀一致,预烧样品经过气氛烧结后,可获得初始磁导率μi为13 000的铁氧体。     

自蔓延高温合成锰锌铁氧体粉料

采用内氧化剂KClO3,在常压空气中自蔓延高温合成锰锌铁氧体粉料.粉料性能用XRD、SEM、VSM等表征,讨论了燃烧合成的影响因素.结果表明:当反应放热供氧系数m为0.54、反应控制放热系数k为0.6、燃烧合成速度为1.93mm·s-1、燃烧温度为1593K时,可制备性能优良的锰锌铁氧体粉料,其比饱和磁化强度为64.44A·m2·kg-1,比剩磁强度为1.349A·m2·kg-1,矫顽力为0.24kA·m-1,平均粒径为1.42μm.     

碳酸盐—氢氧化物共沉淀软磁铁氧体的制备、微观结构及磁性 Ⅰ、沉淀物的化学组成及金属离子的含量

本文采用碳酸盐—氢氧化物共沉淀的方法制备了 Mn—Zn 铁氧体.x-射线衍射、热分析及红外光谱的研究表明,沉淀物是结晶形和无定形碳酸盐及氢氧化物凝胶体的混合物.用 FTS-ISC 型福里叶红外光谱仪,半定量地测定了沉淀物中金属碳酸盐和金属氢氧化物的相对含量.用湿式化学分析法测定了沉淀物中铁、锰及锌的含量.实验表明.沉淀剂的用量、反应混合液的 PH 值、沉淀温度、搅拌速度及溶液注入的次序等条件,对沉淀物的物理、化学性能影响很大.适当控制上述参数.即可获得容易洗涤、过滤.化学成分偏离很小的铁氧体粉料.这种方法成本低、适宜于较大批量的生产中采用.     

锰锌铁氧体废料的浸出工艺

以锰锌铁氧体废磁芯粉料为原料,研究硫酸浸出过程的工艺条件,分析浸出过程的动力学机理.实验结果表明,在液固比为3:1,搅拌速度为300 r/min的条件下,锰锌铁氧体废磁芯粉料硫酸浸出过程的最佳工艺条件是:硫酸用量为其理论量的1.15倍,反应温度为95～100℃,反应时间为4.5 h.在此优化条件下,4次综合实验的Fe,Mn和Zn平均浸出率分别为98.83%,98.80%和98.82%;锰锌铁氧体废磁芯粉料的硫酸浸出过程在动力学上属收缩核模型,受化学反应的控制,反应活化能为85.6 kJ/mol.     

高磁导率Mn-Zn铁氧体的配方和烧结工艺的研究

叙述用化学共沉法制备粉料,用空气烧结,真空冷却工艺制备出μｉ达１万的Ｍｎ－Ｚｎ铁氧体,其磁性能处于目前国内领先水平。同时着重研究了配方中ＺｎＯ过量和烧结温度的影响。     

用锌焙砂中浸渣制备锰锌铁氧体共沉淀粉

以湿法炼锌过程中的中浸渣和挥发窑渣为原料,经浸出、还原、净化和共沉淀等过程制备软磁铁氧体所需的锰锌铁氧体共沉淀粉料.确定浸出工艺条件、硫化沉淀和氟化沉淀工艺条件.实验结果表明,中浸渣的最佳浸出工艺条件如下:温度为90～95℃,搅拌速度为200 r/min,硫酸用量为理论用量的1.15倍,时间为2.5 h,液固比为4:1;制得的共沉淀粉料中铁、锰和锌的平均含量比例与理论配方较符合,尤其是共沉淀粉料中各杂质元素含量很低,各杂质成分含量分别为Ca 0.018 0%,Mg 0.008 5%,Si 0.003 8%,A1 0.007 8%,Ni 0.017 0%,Pb0.001 2%,Cu 0.003 3%,Cr 0.002 8%及Cd 0.000 2%,达到锰锌软磁铁氧体材料对粉料的要求.     

高磁导率Mn-Zn铁氧体的配方和烧结工艺的研究

叙述用化学共沉法制备粉料，用空气烧结，真空冷却工艺制备出μｉ达１万的Ｍｎ－Ｚｎ铁氧体，其磁性能处于目前国内领先水平。同时着重研究了配方中ＺｎＯ过量和烧结温度的影响。     

应力取向成型法制备永磁铁氧体

本文报导了具有孪晶的片状α-FeOOH的制备,以及用此粉料采用应力取向成型法制备各向异性的永磁铁氧体。新工艺较传统的磁场取向成型法要简单的多,它只需要一次成型,一次烧结。     

碳铵沉淀-沸腾回流制备Mn-Zn铁氧体

以高磁导率锰锌铁氧体废料浸出液为原料,采用NH4HCO3作为沉淀剂,通过沸腾回流法制备尖晶石Mn-Zn铁氧体粉料.通过理论分析和实验验证确定共沉淀的pH、相转化的pH和反应时间.用电感耦合等离子体原子发射光谱(ICP-AES)、X线衍射仪(XRD)和电子扫描电镜(SEM)等分析手段对目标产物进行表征.研究结果表明:反应24h回流产物相转化程度高,晶化程度好,粉料杂质含量低,产物颗粒粒径小,存在较明显的团聚现象.     

利用钢铁厂烟尘制备锰锌铁氧体共沉淀粉

以钢铁厂烟尘、软艋矿、废铁屑和锌烟灰为原料，经同时浸出、初步除杂、复盐深度净化和共沉淀等过程，制备软磁铁氧体所需的铁锰锌共沉淀粉料。实验结果表明：共沉淀粉料中铁、锰和锌的平均含量的比值为优（Fe）：m（Zn）：m（Mn）=69．8：22．7：7．5，与理论配方（优（Fe）；m（Zn）：m（Mn）=67．3：24，4：8．3）的相对误差分剐为2．5%，-1．7％及-0．8％，均在铁氧体制备允许的-5％～5％误差范围之内；尤其是共沉淀粉料中各杂质元素含量很低，Ca，Mg，Al，SiO2，Pb，Cu和Cd的平均含量分别为10．0175％，0．0268％，0．0053％，0．0018%，0．0031%，0．0010％和0．0005％，完全符合高档艋锌软磁铁氧体材料对粉料的要求。     

ZrO2超细粒子的制备与表征

以共沉淀结合喷雾干燥的方法制备了纳米级的ＹＴＺ粉料（以Ｙ２Ｏ３稳定的ＺｒＯ２）,讨论了反应物浓度、碱度、烧结方法、成粒方法、烧结条件等对粉料的影响．热分析和ＸＲＤ（Ｘ－射线衍射）分析显示,当温度从常温升至７００℃,粉料经历了由无定形向四方相、单斜相晶体的转变,相变温度分别是４５０、７００℃．对烧结过程的研究发现,在３００℃处并非为简单的失水过程而是相转变．用ＴＥＭ（透射电子显微镜）观察了粉料团聚体的形貌、尺寸,ＴＥＭ及Ｘ射线线宽法确定晶粒的大小约２０ｎｍ;ＢＥＴ法测得其比表面积最高可达７９．５ｍ２／ｇ．     

PAN和MnZn铁氧体复合基质手性材料电磁性质

以导电聚苯胺与MnZn铁氧体的复合物为基质,以碳纤维螺旋体为手性掺杂体,制备了复合手性材料.用微波圆波导法在8.5～11.0GHz内测量了手性材料的旋波性、圆二色性及电磁参数,分析了MnZn铁氧体浓度对实验结果的影响     

溅射铝对热压Mn—Zn铁氧体性能的影响

用磁控溅射的方法,研究在热压Mn—Zn铁氧体上溅射铝后,不仅铁氧体磁性能得到改善,而且发现在铁氧体表面形成了一层厚约20μm的优良的软磁性磁层。     

钴铁氧体纳米晶粒的结构及磁特性研究

采用化学共沉法制备了纳米尺度的钴铁氧体粉料,并在1260~1340℃温度下进行了退火处理,利用X射线衍射仪(XRD)、振动样品磁强计(VSM)对样品的结构和磁性进行了测量和分析.实验结果表明,在钴高含量(x≥0.7)时样品形成了单一的具有尖晶石结构的钴铁氧体,而钴含量x<0.7时样品生成了尖晶石结构的钴铁氧体相和α-Fe2O3相;CoxFe3-xO4的比饱和磁化强度σS随x的增加呈现出了先增后减的趋势,在x=0.8时出现峰值;在x=0.5~0.8范围内,矫顽力Hc随钴含量的增加有所下降,随后迅速增加,在x=1.0附近能同时得到较大的σS和Hc值.     

热压铁氧体磁头材料的研究

研究了Mn—Zn和Ni—Zn系热压铁氧体的磁性和其他物理性能;磁导率温度曲线,磁谱,静态磁性(4πMs,B_(10),Hc,B_r)以及磁致伸缩λ_(11)和维氏硬度。观察了显微结构对热压铁氧体精密机械加工性能的响影。观测和讨论了机械加工和热处理对热压铁氧体磁性的影响。在系统研究的基础上,研制成功磁盘存贮器用的Ni—Zn热压铁氧体和录象机及计测磁带机用的Mn—Zn热压铁氧体。     

羟基磷灰石粉料相关特性与烧结动力学研究

用ＳＥＭ，ＸＲＤ和ＢＥＴ等方法研究了由湿化学法合成以两种不同固液分离方式制成的羟基磷灰石粉料的相关特性，分析了固液分离方式对粉粒团聚形态及对粉粒烧结的影响，根据烧结模型计算了两类粉料的烧结激活能，通过选择适当固液分离方式，可获得较主活性粉料，且由机械造粒法可制成高球形度及相对密度为９５％的特殊用途的陶瓷颗粒。     

一种高性能铁氧体磁体的制备方法及其磁体

该文详细介绍了一种高性能永磁铁氧体磁体的制备方法及其磁体。并通过X射线衍射（XRD）和永磁材料自动测量装置对所制备样品的结构和磁性能进行观测和研究,实验结果表明,用此方法所制备的永磁铁氧体磁体是单一的M型六角铁氧体相和具有很高的磁性能,在室温（25℃）下具有3900－4600Gs的剩磁（Br）,360－430k A/m的内禀矫顽力（Hcj）和95%以上的矩形比（Hk/Hcj）。在实际生产中,用此方法生产的永磁铁氧体磁体,价格低廉,减少昂贵金属Co元素的用量,提高生产效率,保证制得铁氧体的高磁性能,满足扬声器磁体、磁电机用磁瓦磁体、起动电机用磁瓦磁体等不同产品的性能要求。