关于切削加工中进给方向毛刺生成机理的研究

本文对切削加工中进给方向毛刺的生成机理进行了实验研究和相应的理论分析,搞清了进给方向毛刺的生成过程、生成机理及其影响因素.进而提出了抑制进给方向毛刺产生的若干措施.它对有效地控制和减少进给方向毛刺的产生、保证和提高切削加工质量、开发抑制切削加工毛刺产生的新方法等具有重要的理论意义和广泛的实用价值.     

车削加工中进给方向毛刺影响因素研究

毛刺的产生与存在是金属切削加工中长期存在的问题毛刺的高度影响工件的精度,毛刺的根部厚度影响毛刺的去除通过 Ｈ６２ 黄铜等材料的车削试验,分析多种切削因素对进给方向毛刺尺寸的影响研究表明,塑性好、强度高的材料加工时容易形成大的进给方向毛刺各种切削参数中切削深度对进给方向毛刺尺寸的影响最明显当切削深度 ａｐ 与刀尖圆弧半径ｒε相等或主偏角接近κｒ ＝ ４５°时,毛刺根部厚度出现极大值合理调整材料的力学性能和切削参数可以抑制或减少进给方向毛刺的尺寸     

车削加工中进给方向毛刺形态研究

毛刺的产生与存在是金属切削加工中长期存在的问题按照以切削运动和刀具切削刃为基准的毛刺分类体系,在车削实验的基础上对进给方向毛刺的形成机理和形态进行了研究进给方向毛刺是刀具接近进给方向终端时,部分被切金属产生变形,离开切削路径而未被切削,留在工件终端面上的被切削层金属进给方向毛刺是各种形式毛刺中最大的一种其形成时的变形方式有弯曲和滑移进给方向毛刺有一次毛刺和二次毛刺两种基本形态一次毛刺有Ｉ型无毛刺;Ｉ型叠加毛刺;ＩＩ型正常毛刺;ＩＶ型不完全毛刺四种改变工件材料的力学性能和切削参数可以改变进给方向毛刺的形态,减小毛刺尺寸,便于毛刺的去除     

超声微铣削加工毛刺成形特性研究

为减少微细切削加工过程中产生的微型毛刺对微型零件成形加工质量的影响,利用双直槽结构矩形六面体超声变幅器对工件施加水平辅助超声振动,在304奥氏体不锈钢板表面进行微沟槽结构超声微铣削成形加工试验,研究不同超声微铣削参数条件下铣削顶部毛刺的成形特性.试验结果表明,工件的水平超声振动使得不锈钢微沟槽顶部毛刺形态由长条形的絮状结构变为连续的片状结构;且随着超声振幅的增大,片状毛刺的高度逐渐减小,呈微细碎片化趋势.工件的水平超声振动还有利于减小微铣削沟槽顶部毛刺的长度,且当每齿进给量略大于刀具最小切削厚度时,毛刺长度的减小最为明显.      

对金属切削毛刺的试验分析

讨论了在切削加工中塑流层的形成及切削毛刺的生成机理，在采用直角自由刨削加工方式中。结合前角γ０、进给量ｆ及切削速度ν等因素的变化，通过试验的方法对毛刺的影响进行了探讨。     

切削方向毛刺与亏缺的界限转换条件

本文建立了金属切削加工中切削方向毛刺与亏缺的生成模型。给出了切削方向毛刺和亏缺的判别准则,并对其主要影响因素进行了实验研究和理论分析,揭示出切削方向毛刺与亏缺的界限转换条件为:ε=3,为进一步深入研究提供了理论依据。     

切削运动——刀具切削刃毛刺分类新体系及其应用

本文对金属切削毛刺分类体系的现状进行了系统的概述和分析,指出其存在的主要问题。提出并建立了切削运动——刀具切削刃毛刺分类新体系,将金属切削毛刺分为两侧、进给和切削方向毛刺三大类,清晰地找出了影响毛刺生成及变化的主要因素。在刨削和钻削加工中应用该毛刺分类体系,表明:切削运动——刀具切削刃毛刺分类体系术语明确、系统完整、简便易行。     

车削加工中切削毛刺生成机理的研究

本文对车削加工中生成的切削毛刺进行了系统的分类,并对其生成机理进行了实验研究和相应的理论分析,揭示出车削加工中进给方向毛刺的形成过程及其主要影响因素,提出了抑制或减小车削加工中进给方向毛刺的若干措施。     

平面端铣切削振动实验观察与计算机仿真

在切削试验和计算机仿真中观察分析铣削强迫振动与自激振动现象，通过比较试验，仿真以及前人研究结果，表明数字仿真可行，有优越性，分析了振动影响因素仿真确定稳定性极限产生误差的原因，发现机床模太参数影响远大于切削力特征值，证明建立多质量多自由度等效系统模型的必要。探讨了铣削振动消减措施。     

金属切削毛刺的形成及预报的研究

金属切削毛刺的形成过程是一个非常复杂的材料变形过程 ,毛刺的形成直接影响着精密零件的棱边质量 有必要对毛刺的预报及控制进行深入、系统的研究 影响毛刺形成的因素众多 ,建立三维切削毛刺形成的模型是非常困难的 本文论述了建立二维直角自由切削中两侧方向毛刺形成的数学—力学模型的方法、毛刺控制图表及毛刺专家系统的研究进展和应用 ,提出了毛刺分类标准研究的必要性     

铝合金槽铣中毛刺形成机理与控制方法

研究了槽铣过程进给方向毛刺的形成机理以及主动控制毛刺大小的方法.通过改变垂直铣削中的出刀角度和斜铣中的斜切角度来改变工件的刚性、测量出刀位置和侧面出刀位置的最大毛刺高度与厚度.结果表明,毛刺大小随着加工速度的增加而减小;摩擦角随着出刀角度以及斜切角度的增大而增大,从而导致毛刺尺寸增大.基于实验研究结果,提出了4种有效的主动控制毛刺大小的方法.研究表明,该控制方法对于铝合金及其他轻金属的精密槽铣加工有指导意义.     

碳纤维复合材料小孔钻削工艺参数优化

采用硬质合金麻花钻进行了碳纤维增强树脂基复合材料直径3 mm小孔的钻削试验,研究了工艺参数、刀具磨损对切削力和制孔质量的影响规律.首先,通过钻削试验,测得了不同工艺参数下的钻削力,回归分析得到了钻削轴向力和扭矩与转速和进给速度之间的关系式.然后,通过刀具磨损试验,获得了后刀面磨损量随制孔个数的变化曲线;对孔出口毛刺损伤进行测量统计和分析拟合,得到了毛刺面积与钻削扭矩间的关系式.最后,以材料去除率最大为优化目标,以钻削后无分层且毛刺损伤满足要求为约束条件,建立了工艺参数优化模型,获得了最优转速和进给速度.     

铣削力/扭矩的解析卷积模型

为预报螺旋端铣刀铣削力和扭矩 ,建立了一个铣削解析卷积模型。铣削扭矩是铣削过程中一个重要的物理量。通过分析单位铣削力和扭矩之间的关系 ,可以获得铣削扭矩的傅里叶级数多项式 ,得到铣削扭矩在频域中的解析卷积表达式。结合铣削力的解析卷积模型 ,建立了 6维铣削解析模型。利用 kistler测力仪进行了一系列铣削实验 ,验证了模型能够对铣削力和扭矩的大小进行较准确地预报 ,从而实现了对铣削加工过程中力和扭矩的仿真计算     

高速数控铣床的结构设计

按照模块化设计原则，对影响高速数控铣床刚度、稳定性和抗震性的主要部件进行了分析设计，探讨了设计要求建立三维实体模型，并提出了进行整机装配，完成高速数控铣床的结构设计。     

国外关于切削毛刺生成机理与去除技术的研究

本文对国外关于切削毛刺生成机理与去除技术的研究进行了系统的概述及分析,提出了在该领域中尚存在的问题和发展前景。     

控制进给方向毛刺的实验研究

本文在对切削加工中进给方向毛剌生成机理研究的基础上,通过实验观察和分析,给出了表示切削加工中进给方向毛刺产生与否的物理量——临界主偏角 x_c,并讨论了若干因素对临界主偏角 x 的影响.进而开发出几种控制和减小进给方向毛剌的新方法.