浅谈立磨矿渣微粉技术

近几年矿渣微粉技术的发展,使得矿渣超细粉越来越多地应用于水泥及混凝土中,由于球磨机粉磨矿渣超细粉电耗及成本较高,且最终结果不易控制,国产立磨又很难达到要求,因此进口立磨便成为了粉磨矿渣超细粉的首选。     

超细粉体分级设备

XFJ、UFPC超细粉体分级机是采用先进的涡轮分级技术设计研制的新一代超细粉体分级专用设备。其技术指标为:产量1t/h～5t/h,d_(50)3μm～5μm,d_(97)1Oμm～20μm。该设备具有转速、风量可调等特点,适用于各种领域的不同要求的需要,可广泛应用于建材、非金属矿、粉煤灰等粉体的深加工。该设备一次性投资在12万元左右,按设备所产生的经济效益算,一年即可收回全部投资。     

立磨磨辊轴承的安装及维护使用

随着科学技术的不断发展,立磨技术在我国超细粉矿渣粉磨中得到了广泛的运用,在促进我国经济发展、提高固体物的使用利率、降低产品能耗、降低环境污染等方面发挥了良好作用,本文主要论述轴承的安装和维护,包括预紧、润滑、定期维护和使用过程中提高寿命的注意事项等方面内容.     

超细矿渣粉在水泥和混凝土中的应用

概述 :超细矿渣粉 ,前身为“粒化高炉矿渣”,是高炉冶炼副产品 ,主要成分为硅酸盐与硅铝酸钙的熔融物 ,经水淬所得的粒化玻璃质材料再经超细粉磨后 ,达到比表面积为 40 0 m2 / kg-60 0 m2 / kg左右的粉体 (普通水泥比表面积一般为 3 40 m2 / kg左右 )。粒化高炉矿渣虽然是一种冶炼废渣 ,由于其本身具有潜在的活性 ,在水泥行业作为一种优质的混合材料 ,早就被广泛应用 ,对提高水泥性能具有贡献。但是高炉矿渣也有不足之处 ,由于它是玻璃体结构 ,较为致密 ,故易磨性差。随着我国粉磨技术向超细领域的发展 ,粒化高炉矿渣的应用也得到了长足的发…     

辊压机生料终粉磨系统在我厂25 00t/h线上的应用

随着能源环境问题越来越严峻,本着降低电耗节省成本的目标,我厂于2009年5月建成生料辊压机系统并进行试生产和达标测试,于6月初停止老磨(2500t/h线粉磨系统原采用老利波尔窑的4台台时45t/h的球磨机进行粉磨),目前系统已稳定在台时200±10t/h的范围之内.     

矿渣立磨生产工艺的动态控制系统研究

矿渣立磨是矿渣微粉生产线的关键设备,运行中由于料层厚度不稳定,经常出现振动过大和堵料等异常情况,而且立磨是一个多变量、强耦合、响应慢的非线性系统,难以建立准确的数学模型。提出利用模糊控制技术对立磨进行动态控制,设计了针对料层厚度和立磨压差的动态控制系统;计算机仿真实验及现场实际应用效果表明,矿渣立磨动态控制系统有效地提高了立磨运行的平稳性和连续性,立磨运行异常的问题得以解决。     

DCS控制系统在立磨热风炉供热系统中的应用

该文简述3DCS控制系统在立磨机供热采用卧式热风炉系统中的应用,为燃煤沸腾炉进行磨机供热厂家提供改进参考案例。柳州台泥新型建材有限公司二号生产线于2008年2月投产,矿渣微粉设计能力为90t/h。其中主要工艺设备立磨机采用燃煤沸腾炉进行微粉烘干,随着原、燃料成本的不断提高,燃煤采购成本已由2008年的500元/t,提高到2012年的1000元/t,生产运行成本加大。2012年通过采用立磨机卧式热风炉供热系统设计方案,整个工艺流程降低生产劳动成本,提高自动化水平。该文主要介绍DCS控制系统在立磨机供热采用卧式热风炉系统中的应用,为燃煤沸腾炉进行供热的厂家提供改进参考。     

关于矿渣超细粉输送系统使用自制射流泵的改造

通过对水泥粉磨过程中矿渣超细粉添加工艺进行改造,改善添加工艺,提高了磨机产量,降低了成本,改善设备环境,增强了水泥的后期强度,收到了良好的社会效益和经济效益。     

关于矿渣超细粉输送系统使斥自制射流泵的改造

通过对水泥粉磨过程中矿渣超细粉添加工艺进行改造，改善添加工艺，提高了磨机产量，降低了成本，改善设备环境，增强了水泥的后期强度，收到了良好的社会效益和经济效益。     

铁氧化物对炼铅水淬炉渣粉磨性能及胶凝活性的影响

粉磨与特定激发剂的激发是炉渣胶凝材料技术的主要手段.研究表明:炼铅水淬炉渣的易磨性较差,在比表面积相近时,其粉磨单位电耗是高炉矿渣对应值的1.56倍;除铁炉渣的易磨性较未除铁炉渣的易磨性差,相同研磨时间内,除铁炉渣的比表面积普遍低于未除铁炉渣的对应值,在发生粉末结团与颗粒焊接现象前,除铁炉渣的极限比表面积为500m2/kg,未除铁炉的极限比表面积为550m2/kg;铁氧化物对炼铅水淬炉渣胶凝活性的影响在于其存在降低了炉渣胶凝材料中胶凝活性成份的含量,在激发剂足够多时,除铁炉渣的试块强度高于未除铁炉渣的试块强度,若激发剂数量不能满足需求,则除铁炉渣的试块强度低于未除铁炉渣的试块强度.     

电解制备过硫酸铵所用阳离子交换膜的实验研究

不同槽电压与电解液流量条件下,对HDGN膜、HDCMI膜、HDNAF膜与HDJCM膜4种全氟磺酸型阳离子交换膜在电解制备过硫酸铵中的电解性能进行实验研究,以提高其电流效率并降低电耗。实验采用自制电解槽,以烧结镀铂钛极板作为阳极,铅锑锡合金作为阴极,实验结果表明：在最优工况下HDGN膜可以将电流效率提高至95％,电耗降低至1 113 kW·h/t（生产每t过硫酸铵的电耗）;HDCMI膜、HDNAF膜与HDJCM膜的最高电流效率分别可以达到73%、78%与81%,所对应的最低电耗分别为1 770 kW·h/t、1 506 kW·h/t与1 305 kW·h/t。并且HDGN膜由于含有增强网布,从而具备足够的机械强度。因此,在电解制备过硫酸铵生产过程中HDGN膜具有良好的工业化应用前景。     

矿渣微粉细度对胶结充填体强度的影响

酒钢矿渣属于酸性低活性矿渣,为了激发其潜在活性,解决其强度低的问题,采用机械活化的方式,将熙金公司生产的原状渣粉粉磨1.0 h和1.5 h,以获得不同细度的渣粉,对其进行粒度和微观分析,并在此基础上探究渣粉细度对胶结充填体强度的影响。试验表明:随着粉磨时间增加,矿渣微粉粒径迅速减小,粉磨1.5 h后的矿渣微粉平均粒径从24.31μm减小到12.26μm,降幅达到49.6%;微观分析表明,机械粉磨主要是对矿渣颗粒的粒径和表面形貌产生影响,不会改变其内部晶体结构及物相组成;胶结充填体的强度随着渣粉细度的增大而增大,粉磨1.0 h的中细渣粉3 d、7 d和28 d强度较之于原状渣粉分别提高了33.3%、30%和9.3%,粉磨1.5 h的超细渣粉3 d、7 d和28 d强度较之于原状渣粉分别提高了63%、53.6%和35.2%。     

1.5万吨／年丁腈橡胶装置凝液回收应用

兰州石化公司合成橡胶厂丁腈车间将1.5万吨/年丁腈橡胶装置干燥器产生的蒸汽凝液及C4、苯乙烯、ABS等装置的多余凝结水收集后,先用于装置各系统物料管线伴热及车间厂房、办公区域采暖,之后收集部分送往凝聚系统作洗涤水,部分送往界区外,作为公司采暖水的补充水。该凝结水回收应用改造项目投资100万元,节约新鲜水7.2万t.a-1,实现节约蒸汽1.44万t.a-1,创效123.5万元.a-1。     

巴西某镜铁精粉的烧结特性及强化工艺

通过润磨单一镜铁矿或其与石灰石的混合料以提高镜铁矿表面性质和高温反应性能.测定润磨预处理前后巴西镜铁矿的润湿热、粒度组成及变形温度等指标,揭示其作用机理.通过烧结杯试验,考察润磨预处理强化烧结的效果.研究结果表明：采取预处理措施可提高巴西镜铁矿的润湿热和表面亲水性,降低变形温度,提高巴西镜铁矿的高温反应性能;烧结矿产量和质量大幅度提高,成品率增加3.7%,转鼓强度提高3.33%,固体燃耗降低4kg/t左右,利用系数提高22.4%,烧结矿质量完全满足高炉生产的需要.     

用矿渣制备调粒水泥的研究

研究了用矿渣细粉制备的调粒水泥的性能。结果表明,矿渣细粉对水泥标准稠度需水量基本没有影响,但延长了水泥的凝结时间。水泥２８ｄ抗压强度随矿渣细粉掺入量增加而逐渐提高,当掺量为５０％时,抗压强度为最高。借助于ＤＴＡ,ＸＲＤ与ＳＥＭ分析,可知矿渣经过超细粉磨后,水化速度加快,在水化２８ｄ内对水泥有增强作用。     

600MW超临界机组引增合一风机节能改造效果分析

某2×600 MW超临界机组锅炉原采用引风机和脱硫增压风机串联布置的方式,运行电耗偏高,为了降低风机能耗,并适应综合节能改造和超低排放改造的需要,对引风机与增压风机进行合并改造。实行引增合一改造后,引增合一风机全年平均厂用电率较之前可降低0.33%,每年可降低运行成本294万元。     

分流制粒强化巴西某镜铁矿的烧结性能

对分流制粒强化镜铁矿烧结工艺及成品烧结矿冶化性能和矿相进行研究。研究结果表明:在焦粉用量4.2%(质量分数),混合料水分8.5%,分流制粒时间6 min,混合制粒时间3 min,精矿分流碱度1.64的条件下,烧结矿产量为1.71 t/(m2·h),转鼓强度为63.80%,固体燃耗为65.24 kg/t。与常规烧结相比,产量提高18.8%,转鼓强度提高10.7%,而燃耗降低14.7%,显著地改善了烧结矿产质量。分流制粒工艺所得成品烧结矿还原度和还原粉化率分别为82.39%和70.15%,均能满足高炉冶炼需求。与常规烧结相比,镜铁矿分流制粒工艺烧结矿中形成更多的复合铁酸钙,其发育良好,并与磁铁矿、赤铁矿结晶互连;中孔厚壁结构增多,从而提高了烧结矿的强度。     

石灰石制浆密度偏低的影响因素及控制措施

该文针对某电厂石灰石制浆密度偏低的问题,分析了石灰石给料量与补水量、旋流器压力、石灰石品质及电流等影响因素。分析得出,影响密度偏低的主要因素是称重皮带给料量偏小和旋流器开度不合理,通过优化浆液密度从1080 kg/m3提高至1173 kg/m3左右,由此估算1台湿磨每年可节约资金约40.7万元。除此之外,提高石灰石浆液密度还能取得较好的环境及安全效益。     

对标管理促提质增效

为尽快遏制企业持续亏损,改善企业经营状况,增强企业内生发展动力的目的。大吉山钨业选矿厂通过开展对标管理活动,使2016年全年选矿作业成本为48.71元/t,比2016年标杆值低7.29元/t,废石选出率为53.82%,高于标杆值1.32个百分点,选矿单位电耗14.46k W.h/t,比标杆值低1.04k W.h/t。     

SABC碎磨过程的模拟与优化

针对SABC的设计与设备选型不能用传统的经验公式和Bond功指数作为依据的问题,利用先进的JKSimMet模拟软件建立了乌山一期铜钼矿选矿厂SABC碎磨流程的模型,并以现场生产数据为基础进行了模型拟合、参数优化.通过计算得出乌山SABC系统最大处理能力为850 t/h,通过工艺参数优化使SABC碎磨系统生产能力提高了26.7%,同时,碎磨的吨功耗降低2 kW·h以上,年增加经济效益3亿元以上.由此可见,通过JKSimMet软件的模拟和优化可以达到降低能耗和提高产能的目的,这对正在和计划使用SABC半自磨工艺流程的国内矿山有一定的借鉴意义.