缸底支承液压缸底圆角尺寸的实验分析

法兰支承液压缸的损坏,主要发生在法兰过渡圆弧处及缸底过渡圆角等应力集中部位。本文对一种新型结构形式缸体——缸底支承液压缸进行了光弹性实验研究。通过对不同尺寸模型的比较,选择其中最合适的尺寸并进一步对整个缸体进行了光弹性应力分析和部份理论计算,比较完整地揭示了这种缸体的应力分布情况,为液压缸的设计、制造和如何提高大型液压机工作缸的使用寿命提供了有一定价值的参考资料。     

大烘缸的有限元法应力分析

用有限元法对Ф2500mm大烘缸(杨克式)进行了全面的应力分析和研究,求出了大烘缸各部位的应力分布规律,其中包括:缸体应力分析;端盖的应力分析;缸体与端盖连接处法兰口附近的局部应力分析和端盖人孔附近应力集中分析。通过分析研究,提出了大烘缸强度计算中应注意的几个问题。     

拓扑优化在单缸机缸体轻量化设计中的应用

为将三维拓扑优化技术应用于发动机气缸体轻量化设计中,对采用变密度拓扑优化方法的拓扑优化技术进行了研究．以缸体上施加最大爆发压力工况为边界条件,以缸体总柔度最小化为优化目标,以缸体重量为约束条件,对缸体进行拓扑优化．拓扑优化后的结构考虑加工、装配等因素,进行合理的重新建模后,分析了最大爆发压力工况和最大侧向力工况的气缸体应力分布,两种工况下优化后的缸体最大应力比原气缸体降低,应力分布更加均匀．结构优化方法用于缸体的等强度轻量化设计中,很容易确定缸体的最佳形状,并能减少重复设计验证的次数。     

高磅级旋转法兰结构设计及有限元分析

为了更好地评估旋转法兰在高温、高压下的工作状态,在现有压力级别（300~900磅）旋转法兰的基础上,对1 500磅和2 500磅旋转法兰进行结构设计和建模,并对模型强度和刚度进行校核,同时采用ABAQUS软件进行有限元静态力学分析。结果表明：各公称直径下旋转法兰的计算应力均小于许用应力,刚度满足使用要求;压力等级和法兰尺寸对旋转法兰应力分布存在一定影响,1 500磅旋转法兰存在芯套小端高颈以及垫片与法兰盘相接触2个应力集中区域,2 500磅旋转法兰除上述2个应力集中区域外,其芯套台阶处也会产生应力集中;最大应力均出现在芯套小端高颈处,且最大应力小于材料许用应力,设计的高磅级旋转法兰满足使用要求。研究结果进一步丰富了2 500磅旋转法兰结构设计案例,可为高磅级旋转法兰结构设计提供参考。     

汽车排气歧管加工要点及工艺改进研究

排气歧管是保证汽车发动机正常运行的重要部件,是与发动机的各个缸体之间直接连接的,保证各缸体的排气顺畅,为了保证排气歧管的加工品质,防止排气歧管在开槽后出现结构形变。因此对排气歧管的加工工艺进行优化,主要是将排气歧管的开槽工序放置在钻进气法兰面孔后面、精铣进气法兰面的前面,进而避免了进气面开槽引起的排气歧管结构形变问题,从而保证排气歧管进气法兰面的平面度以及进气面各孔的位置度。     

烟机出口法兰泄漏原因分析

本文分析了烟机出口法兰的泄漏原因，给出了烟机的振动模型、螺栓法兰应力松驰的公式，并分析了高温对法兰垫片的影响，并最终确定了烟机出口法兰的泄漏原因，给出了解决建议。     

基于有限元方法的液压缸结构优化设计

为了减小液压缸的重量,提高产品使用寿命,对某型号液压缸进行了静力学仿真,得到了液压缸的变形、应力参数。优化设计时以缸体内孔半径、缸体壁厚、活塞杆半径尺寸参数为输入参数,液压缸的变形、应力、质量为输出参数,通过ANSYS软件仿真分析获得了液压缸变形、应力、质量与缸体内孔半径、缸体壁厚、活塞杆半径尺寸之间的关系。然后以液压缸变形、应力、质量为优化目标,对其进行了优化设计。结果表明,通过有限元分析,液压缸的最大应力减小2.3%,最大变形减小4%,质量减小5.65%。     

基于蠕变的高温法兰连接系统寿命预测方法

长期工作在高温下的法兰连接系统，由于密封垫片和螺栓的蠕变松驰，使得垫片上的残余压紧应力逐渐减小，并最终导致连接系统的泄漏失效，在考虑垫片和螺栓螺栓蠕变的基础上，对连接系统进行变形协调分析，建立了高温下法兰连接系统的变形协调方程；进而导出了垫片残余应力与时间的关系式，即变形协调率型方程；根据紧密性概念，以最大允许泄漏率为失效准则，提出了高温法兰连接系统的寿命预测方法。     

不同力学模型下锥颈对焊法兰的有限元应力分析

应用有限元应力分析法对常用的Pg50 Dgl50的锥颈对焊法兰进行了弹性轴对称、三维弹性及弹塑性应力分析.将法兰、垫片及螺栓作为组合结构进行整体分析研究,并与传统的法兰计算方法——Waters法的结果作了比较.分析了法兰在最大螺栓载荷和内压为5.0MPa下,局部区域进入塑性区的扩展过程.采用国际上普遍应用的线性结构分析程序SAP5和非线性结构程序ADIlqA,在M-240D计算机上进行了有限元计算.     

大口径法兰瞬态工况正交试验

采用有限元分析方法结合正交试验研究了法兰的压力、口径、螺栓预紧载荷等参数对大口径法兰密封性能的影响.对有限元正交试验数据,通过多元回归得到缠绕垫片应力与螺栓预紧力、法兰压力、法兰温度和缠绕垫片回弹模量之间的关系式.研究表明,螺栓预紧力和法兰压力对缠绕垫片应力的影响是高度显著的,法兰温度和缠绕垫片回弹模量的影响是显著的.     

容器法兰轴对称应力分析

在用轴对称二维等参元对法兰进行应力分析时，考虑了扭转剪应力的影响，并把结果与三维等参元计算结果进行了详细的比较、分析，从而确定了按轴对称修正计算的可靠性。该方法计算简便．结果可靠、准确，对于了解一些关键部位的应力状态尤其有利。     

圆管结构螺栓法兰接头强度分析

本文对各种圆管结构与压力容器的螺栓法兰接头的计算方法进行了分析,指出了这些方法中所存在的问题。文中推导出一般情况下圆形螺栓法兰接头的弹性解,这一解可被应用于不同类型的接头上。利用这一解可以求出管与法兰之间的相互作用力以及管与法兰中的最大应力。文中以一个圆管结构中的螺栓法兰接头作为实例进行了分析,并与有限单元法计算結果进行了比较。     

深水钻井隔水管法兰接头压溃安全分析研究

针对深水钻井隔水管法兰接头在深水钻井过程中承受着复杂恶劣的环境载荷,以及工作过程中产生的内外压差,有必要对深水钻井过程中法兰接头的工作受力情况进行深入研究。根据有限元原理,建立了法兰接头模型,利用有限元分析方法研究了不同外压载荷下的隔水管法兰接头无磨损以及磨损情况下的应力分布情况及临界压溃压力。分析结果表明,在螺栓预紧力载荷以及工作载荷情况下,法兰接头符合安全强度要求;对无磨损的法兰接头施加外压载荷,法兰接头受到的最大应力随着外压载荷的增加而增加,外压载荷增加到一定值时,上法兰接头辅助管道通道处的T型台处会产生应力集中;对磨损的法兰接头施加外压载荷,法兰接头的临界压溃压力随着磨损深度的增加而减小。     

VCM回收液分离器大开孔接管区设计

本文详细介绍了压力容器大开口接管区域设计计算步骤，并针对载荷、法兰、内拐角圆 弧等因素对大开口接管边缘应力分布的影响进行分析．     

汽车后翼子板冲压成形的有限元逆方法模拟

采用有限元逆方法模拟了汽车后翼子板的冲压成形过程，得到了最终构形的应力、应变和厚度分布以及初始毛坯形状．结果表明：后翼子板冲压件的应力应变分布并不均匀，凹模圆角附近、凸模圆角以及法兰的部分区域等效应力和等效应变较大；其厚度分布也不均匀，法兰大部分区域由于受双向拉应力作用，厚度明显变薄，而内部局部区域由于受双向压应力作用，厚度则明显增大，中心区域同时受拉、压两种应力作用，厚度变化相对较小．这些结果对后翼子板初始毛坯的选择、冲压加工过程控制等具有指导意义。     

一种张紧液压缸的设计研究

介绍了液压机械与液压缸,分析了张紧液压缸的设计步骤,对液压缸的缸筒、缸底、油口、法兰等组件进行了探究和设计,选择了合适的材料和零件,对液压缸设计进行了校核分析,绘制了液压缸缸体及其组件的模型图,为实际生产和进一步研究液压机械提供了参考依据。     

法兰中钢材断口形貌及开裂机理分析

采用扫描显微镜和能谱相结合的分析技术,观察了法兰中钢铁断口形貌,分析其微观开裂原因。结果表明,氯化物引起钢材的应力腐蚀开裂,硫对腐蚀开裂起到了促进作用,应力腐蚀开裂引起法兰开裂。     

带有中间过渡层的Si3N4/Q235钎焊接头残余应力数值模拟

应用有限元软件ANSYS，对带有中间过渡层的Si3N4陶瓷与Q235金属钎焊接头的残余应力进行了三维有限元分析。分析了从高温1053K冷却到室温时接头残余应力的大小和分布情况，讨论了被连接材料本身结构形状尺寸、过渡层性能与厚度等因素对残余应力的影响规律，比较了有过渡层的方棒接头试件和圆棒接头试件残余应力的特征。这些分析结果，为工程实际提供有意义的参考。     

大型轴流压缩机焊接机壳结构特性有限元分析

在建立大型轴流压缩机焊接机壳有限元模型的基础上,对联接螺栓台阶面与上机壳法兰面之间、上下机壳法兰面之间的接触问题以及螺栓的预紧问题进行了处理,并应用有限元分析软件对模型进行了分析计算。计算结果表明焊接机壳静态下的应力和变形均在允许范围内。热-应力耦合作用下的应力分布规律及机壳整体变形结果显示,机壳直径变化处圆周上的应力变化达30~240 MPa,局部超过300 MPa;进气口一侧中分面法兰上的部分螺栓的应力已超过700 MPa,接近螺栓材料的屈服极限(720 MPa);机壳的径向和轴向变形量分别达16 mm和15.4 mm。     

带金属O形环法兰密封结构的三维有限元分析

借助ANSYS Workbench有限元软件对带金属O形环法兰密封结构进行三维有限元分析,研究预紧工况和操作工况时法兰接触面处的接触压力及应力分布规律.结果表明:随着螺栓预紧力的增加,最大接触压力及最大应力值均增加,最小接触压力减小;操作工况时,随着流体内压的增大,最小应力值基本未发生变化,最大接触压力及最大应力值均减小,且最大接触压力均大于液体内压.