顺序浇注成型制品熔接强度预测

采用Sanchez-Lacombe晶格理论来预测顺序浇注成型条件下制品的熔接强度,综合考虑了熔接处温度和压力分布对粘结度的影响,并结合数值模拟技术预测了熔接线出现在不同位置时顺序浇注成型制品熔接强度的变化规律.实验表明:预测结果与实际结果吻合良好;制品的熔接强度随阀浇口延迟开启时间的增加而增大,当熔体前锋刚好到达下一个阀浇口时开启此阀浇口,此时熔接强度基本达到了制品没有熔接线处的强度.     

羟基磷灰石陶瓷凝交浇注成型工艺研究

采用凝胶浇注成型工艺制备了羟基磷灰石陶瓷坯体，研究了单体，引发剂，催化剂，固相物含量及干燥工艺等因素对羟基磷灰石陶瓷坯体科技司的影响，并比较了不同成型工艺制备的羟基磷灰石陶瓷坯体的物理性能和显微结构。     

浅析影响PVC-U给水管熔接强度的因素

结合生产实际,分析了影响PVC-U给水管熔接强度的因素,并提出了增强PVC-U管材熔接强度的途径。     

水玻璃浓度与浇注砂土强度关系

在我国，水玻璃的应用量远不如国外一些国家。为了加强对水玻璃用途的了解，研究水玻璃对砂土固结的影响规律。在实验室条件下，分组制作模型试块并测得其抗压强度，确定了砂土固结强度与水玻璃浓度的关系，从而为实际工程应用提供些参考。     

浇注成型法制磷石膏轻质墙体砖的研究

研究磷石膏的预处理方法和浇注成型法制备磷石膏轻质墙体砖。通过实验考察了磷石膏预处理方式和成型方法对砖强度的影响,实验结果表明,采用煅烧,石灰中和,或者煅烧加石灰中和的方法处理后的磷石膏都能够用作制备磷石膏轻质墙体砖。采用石灰中和法处理磷石膏,浇注法成型,蒸养和自然养护的制砖工艺能够制备出满足JC422-91《非烧结普通粘土砖》标准要求的磷石膏轻质墙体砖。     

羟基磷灰石陶瓷凝胶浇注成型工艺研究

采用凝胶浇注成型工艺制备了羟基磷灰石陶瓷坯体，研究了单体、引发剂、催化剂、固相物含量及干燥工艺等因素对羟基磷灰石陶瓷坯体特性的影响，并比较了不同成型工艺制备的烃基磷灰石陶瓷坯体的物理性能和显微结构。研究表明：凝胶浇注成型工艺是一种适合于制备高强度复杂形状陶瓷坯体的原位成型工艺，采用合适的料浆组成与干燥工艺可制备抗弯强度高达５０ＭＰａ的羟基磷灰石陶瓷坯体。     

注射成型流动数值模拟技术研究

流动数值模拟技术在注射成型过程中有很高的工程应用价值。首先建立了塑料熔体流动过程的数学模型,并对注射成型模型进行了简化,得到了易于数值求解的数学模型,可以更清楚的认识各物理变量对成型过程的影响。最后通过实例说明了注射成型流动数值模拟技术的合理应用。     

滚压成型瓷制品中心部位强度低值原因分析及补强措施探讨

部分陶瓷要求具有较高的机械强度,但由于制造工艺等原因,使陶瓷制品中心部位容易出现裂纹,降低了陶瓷制品的机械强度。就滚压成型的工艺原理进行了分析,指出了陶瓷制品裂纹形成原因,提出了补强措施。     

碳化硅制品的成型性能

以不同粒度的α - SiC为原料,通过配比试验、生坯成型方法的对比、成型后碳化硅制品的生坯性能分析,研究了不同粘结剂、不同成型压力与保压时间、不同成型方法对碳化硅制品的密度、气孔率、抗折强度的影响结果表明,水溶性粘结剂的粘结性能低于醇溶性粘结剂,但水溶性的最佳添加量低于醇溶性粘结剂成型方法中冷等静压的成型密度和抗折强度最大,气孔率最低同时无论使用何种成型方法,制品的密度随压力变化都具有一定的规律性     

基于知识的注塑模浇注系统的研究与开发——浇口设计

注塑模具的设计成功与否,往往依赖于专家对某类产品的设计、生产经验知识。而由于这些知识的"私有"性,使得一位新的模具设计师很难在较短的时间内熟悉该产品的设计流程和结构参数选择。从而延长了设计周期,增加了设计与制造成本,影响了知识的更替与创新。分析了浇口设计影响因素,并从基于知识的角度,对浇口设计的相关知识与规则进行了总结和归纳,利用Access2000数据库管理系统,构建了浇口设计的数据库,从而完成了浇口的计算机辅助设计系统。     

注射成形残余应力与翘曲变形的数值模拟

根据注射成形的特点,建立了制品残余应力和翘曲变形的综合数值模拟方法.残余应力的模拟采用线性粘弹性模型.数值实现中,根据成形不同阶段的特点提出复合边界条件和假设,采用在时间上有限差分和在厚度方向分层处理的计算方法.翘曲变形的模拟中,采用平面膜元和弯曲板元组成的平板型壳元模型,并提出了基于制品表面网格的改进模型,避免了使用传统板壳模型的缺陷.通过与实际生产的制品的对比分析,证明了所提出数值模拟方法的可行性,表明所开发应力翘曲分析模块对提高制品质量和生产效率具有一定的应用价值.     

气体辅助注射注气充填数值模拟软件的开发

系统介绍了所研制的气辅注射成型注气充填过程数值模拟软件的功能，主要模块的结构及流程框图以及软件的主要界面等。该软件最重要的模块是有限元分析模块，该模块又包括压力分析和温度分析两个子模块。这两个子模块功能的实现是气辅注射成型注气充填过程数值模拟软件实现的关键。     

泵盖气辅成型和注射成型的MPI仿真比较

利用MPI软件对泵盖分别进行气体辅助注射成型和传统注射成型的仿真分析,结果发现应用气体辅助注射成型的泵盖塑件在充填时间、体积收缩率、气穴、熔接痕、充填结束时的体积温度和合模力等方面比传统的注射成型更具优势,因此利用气体辅助注射成型技术对改善制品质量、提高生产效率和节能降耗等有重要意义.     

注射模冷却系统的计算机模拟

冷却系统的计算机模拟是相当有效的工具,它在注射模具设计中的应用有广泛的前途.本文作了注射模的冷却分析,建立了冷却分析的数学模型,推导了传热有限元理论计算,并对具体实例进行了传热有限元计算机程序的编写.本程序的有限元法在分析注射模热行为中得到了发展,程序应用了二次等参数单元,且能自动地进行单元划分,显示模具截面内的等温线预测图.由此本程序优化冷却管道的布置,选择最有效的冷却剂温度和准确预测最短冷却时间,从而达到提高传热的速率和平衡整个模具内的传热.     

某水箱盖注塑成型数值模拟

通过对某水箱盖注塑成型过程的分析,应用正交试验法研究了保压时间,保压压力,熔体温度,冷却时间,注射时间,模具温度等工艺条件,应用PRO/E软件建立了三维模型。用Moldflow/MPI软件对其进行模拟,得到不同参数对翘曲量的影响规律,确定了影响翘曲变形的最主要因素为保压时间,其次是熔体温度。此外,进行单变量分析,分别分析了保压压力、保压时间、熔体温度对变形量的影响。综合两项分析,得出一组使注塑件翘曲变形量最小的工艺参数。     

模型简化对注塑成形模拟分析结果的影响

以某型笔记本电脑前盖板的注塑成形过程模拟为例，采用Moldflow对比分析了网格模型的简化对注塑成形流动、冷却和翘曲变形模拟结果的影响。对比分析表明，除了被删除小几何特征处的充填不足、气穴和熔接线模拟结果外，模型简化基本不影响其他模拟结果，但可以缩短70％的模型准备时间和50％的计算时间，从而快速提高整个分析进度。     

采用模腔压力曲线的注塑成型实验

通过模腔压力传感器测量模腔压力,研究模具不同部位的模腔压力曲线,测量注塑过程中的模腔压力和塑料制品残余应力,研究模腔压力曲线与塑料制品残余应力的关系.在此基础上,探讨注射压力和保压压力对模腔压力曲线形状的影响规律.实验结果表明:模腔压力曲线和塑料制品残余应力、注塑工艺参数有很大的关系.     

粉末注射成形一维充填模拟

通过对矩形薄壁型腔的充填问题适当简化,编写程序对温度场及压力场进行一维数值模拟,模拟出了相应的运动前沿,得到了能够反映注射成形复杂流场耦合变化的压力场、温度场数据.     

基于三维表面模型的注射成型充填模拟

充填模拟的计算机软件在预测复杂薄壁型腔的流动行为方面已经比较准确。现行的数值方法都是采用基于中性层的有限元／有限差分法,但中性层模型的引入使得模拟软件在应用中具有极大的局限性。本采用表面模型取代中性层模型,通过附加在壁厚方向上的边界条件来保证同一截面上对应表面的协调流动,这一创新使由现行的模具设计CAD系统产生的型腔模型可以直接应用于CAE软件,突破了原有软件的建模瓶颈。最后应用实例论证了本算法的合理性与可靠性。