关于飞机数字化柔性装配工装技术的探索

该文首先对飞机数字化柔性装配工装技术的特点进行总结,对柔性化装配工装关键技术进行分析,对我国飞机数字化柔性装配的发展要求进行研究,对于减少我国飞机数字化装配技术和国外先进水平的差距,实现飞机研发和制造行业的跨越式发展,具有非常重要的意义。     

三维装配工艺设计方法的尝试与演变

装配工艺文件是指导装配工人生产的重要技术文件,是联系产品设计与产品制造的重要环节,装配工艺文件质量的高低直接影响到产品装配的质量与装配效率。而三维装配工艺因其直观、简洁明了的附图,能快速、清楚地指导装配工人工作,因而备受工人欢迎,世界上各大制造工厂都非常重视三维工艺的应用;文章简述了三维工艺设计方法的尝试与演变。     

大型飞机机身壁板装配位姿调整系统的运动规划

为了解决大型飞机机身壁板数字化装配中的调姿与对接问题,设计了一种面向大型飞机机身部装的数字化柔性工装试验样机,提出了一种基于精密三坐标定位器四点支撑的大型飞机机身壁板的装配位姿调整方法.该方法不仅适合于调姿路径不确定的情况,而且还将装配位姿调整过程分解为位置与姿态2个调整阶段,从而降低了多轴协调控制的难度.由于装配件的位移、速度、加速度轨迹的理论计算与物理实验结果均是光滑连续的,而且满足各边界约束条件,因此该调姿系统及其运动规划方法可满足机身壁板装配调姿的精度、效率和稳定性要求,为装配件调姿运动的高效精确控制奠定了基础.     

面向飞机柔性装配的航空制孔实验平台

自动钻铆技术是新一代飞机数字化柔性装配研制的关键技术之一。随着我国ARJ21和C919大飞机的研制,将钻铆技术和智能机器人控制相结合,解决低成本、柔性且满足高质量制孔要求的柔性轨道航空制孔问题的需求越来越迫切。为了使学生能够了解飞机自动钻铆与机器人机构和控制的原理及基本设计方法,设计并实现了基于柔性轨道的航空制孔实验平台。本文主要介绍了实验平台的硬件环境、软件控制框架、机器人控制的设计流程和实验测试方法。该实验平台在实验教学中取得了良好的效果,通过提出自动钻铆与机器人智能控制的实验契合点,在一定程度上提升了飞机装配中的自动制孔的教学水平,有助于培养具有良好自动制孔机器人开发能力的复合型人才。     

计算机辅助制造用柔性装配规划系统(英文)

柔性装配及其装配顺序是近年来在计算机辅助制造和计算机集成制造系统方面的一个十分重要的研究领域。在知识表示和专家系统技术的基础上,本文首先简述了几种装配顺序的表示方法,提出一个柔性装配规划器的原型及其典型机构装配顺序的计算机模拟。本文所提出的方法,可以推广至更复杂的装配工作,并将为CAM和CIMS控制提出新的要求。     

机器人柔性装配单元的设计

机器人柔性装配单元是实现多品种、中小批量产品装配自动化的有效技术途径．该文在对机器人柔性装配单元中机器人、夹持器装置选择的约束条件进行型式化描述的基础上,以制造成本最小为目标,建立了满足装配任务精度要求的机器人柔性装配单元优化布局的数学模型．最后,通过具体生产案例对提出的方法和模型的正确性、可行性进行了验证．     

高职汽车制造与装配技术基本装调技能项目研究开发

针对本地区汽车制造与零部件装配企业进行专业技能要求的调研,强化就业技能培养,为达到能力培养目标改良改进实训设备、开创科学有效的基本装调技能训练项目,开创国内这一项目开发领域的先河。通过该课题的探索实践;修改与完善,会为汽车制造与装配技术专业教师和学生的汽车装调基本技能训练提供全面系统的依据和标准,会对省内乃至全国职业院校汽车制造与装配技术基本装调能力训练的项目开发设置及标准考核提供有价值的参考,辐射东北,面向全国。     

柔性制造系统的柔性与决策问题

以印刷电路板的制造过程为背景,总结了柔性制造／装配系统各种柔性的定义。基于柔性制造系统的柔性既取决于设备本身的性能,也取决于对驱动柔性制造／装配系统自动运行的指令的认识,指出了柔性与大Ｍ制造各个过程的决策问题的关键框架。还指出一种新的部分柔性制造系统生产能力规划与生产线设计的模型,并分析探讨了决策问题的求解方法。『     

国内外飞机装配技术发展对比研究解析

随着现代信息技术的发展,飞机装配技术也在不断更新发展.国内外飞机装配技术都经历了一个由人工到自动化的历程.积极研究我国与国外先进飞机装配技术的差距,提高我国飞机制造业的市场竞争力,对推动我国飞机装配技术不断向更高水平发展有着重要意义.通过分析国内外飞机装配技术情况,为国内飞机装配技术的发展提供借鉴,并提出建设性建议.     

虚拟环境中面向操作工艺规划的装配建模

交互虚拟装配技术已经广泛应用于产品设计和制造过程,然而由于虚拟装配操作和实际操作在时间和空间上不一致,目前的交互虚拟装配技术仍然难以直接支持装配工位上的操作工艺规划。为此提出了一种基于交互装配操作仿真的操作工艺规划方案,该方案建立包含全部装配要素的装配操作模型,基于该模型,通过交互装配操作仿真获取初始操作序列,再基于标准操作动作要素数据库将该操作序列变换成真实操作动作序列。重点研究支持操作动作序列获取的装配活动模型,以及操作仿真过程的模型求解问题。最后以一个发动机装配实例验证了上述方案和装配操作模型。     

解决某型飞机左垂尾后缘蒙皮与肋骨干涉问题

某型左垂尾后缘上需要安装较多电子设备,所以后缘左、右蒙皮外形比较复杂。同时左、右蒙皮是采用非金属,外形公差较大,难以满足装配要求。某架飞机的左垂尾后缘左、右蒙皮内侧口框与第1、2、3隔板干涉,导致无法安装。本文着重从装配工装、实物,蒙皮口框与隔板肋骨宽度尺寸等方面分析,并采取相应的措施:(1)对左垂尾骨架装配工装返修,加强对装配过程控制;(2)对已交付左右蒙皮进行选配,局部锉修肋骨保证间隙;(3)更改左右蒙皮口框理论宽度,返修蒙皮模胎,控制口框宽度;最终使得左右蒙皮与肋骨干涉情况得到解决。     

柔性导轨制孔机器人及变刚度技术研究现状

柔性导轨制孔机器人属于轻型自主移动式制孔设备当中的典型代表,具有小型化、成本低等特点,引起了国内外飞机制造厂商的重点关注。然而,由于导轨柔性不足,限制了其应用范围,只适合于飞机大部件、小曲率表面的制孔和装配。为解决此问题,扩大其应用范围,本文对柔性导轨制孔机器人、变刚度技术进行了综述,创新性的提出了变刚度柔性导轨技术与导轨制孔机器人技术相结合的方案。     

测量辅助飞机装配技术的相关研究

据相关研究表明,飞机的整体质量在很大的程度上取决于飞机的装配过程.现在测量辅助飞机装配技术主要是通过飞机数字化装配技术来实现的,其使用了数字化定义模型以及三维数字化测量设备来辅助装配工作,建立完善的理论模型,将装配现场的各个零部件信息完全的映射到理论数模中,大大地减少了尺寸传递的路线,降低了在装配过程中对工装夹具的依赖性,将原本由人工完成的修配、定位安装等装配过程更替为采用自动化技术来完成.该文就测量辅助飞机装配技术作相关的研究与探讨.     

大型飞机数字化装配技术初探

随着我国经济、科技的不断提高,大型飞机数字化装配技术在我国得到运用发展。飞机数字化装配技术是众多领域、多种学科的综合运用,对飞机数字化装配技术进行深入研究,进而实现我国大型飞机数字化装配技术的突破发展。该文将对大型飞机数字化装配技术在我国的现状进行简要叙述,分析飞机数字化技术,并说明飞机数字化装配技术的应用发展。     

基于数字制造环境的可重构装配线仿真分析平台

以某汽车变速箱装配生产线制造系统为背景,应用多Agent制造及Holon制造模式改造传统装配生产线以提升其柔性与重构能力·针对基于agent与holon混合思想的可重构装配生产线的基础框架与实现等理论提供分析验证环境,提出应用数字制造技术构建面向可重构装配线的数字仿真验证平台·在分析面向重构装配线的仿真平台功能特征的基础上,构建了数字仿真验证平台的框架·研究了仿真平台开发中的系统集成、可视化仿真、可重构装配线性能分析等关键技术,最后给出了仿真平台的实例系统·     

五自由度立体视觉机器人平台建模与物体跟踪

从立体视觉与机器人控制集成的角度出发,建立了一个主动立体视觉跟踪和定位系统,用于柔性装配线中装配零件的运动跟踪和装配工位的定位.该系统具有五个自由度,采用D-H方法得到五自由度立体视觉平台的运动学模型,并获得运动学的正解.该系统能在工作空间内迅速跟踪移动物体,并有较好的精度.通过该跟踪实验证明了模型的正确性和方法的有效性.     

CIMS环境下PDM与CAD/CAPP并行工程研究

文章分析了CIMS环境下柔性制造核心技术群的体系结构,提出一种面向柔性装配的PDM与CAD/CAPP并行工程设计方法,采用面向对象的结构化软件设计手段,提出面向对象的设计构架,建立了以装配工艺规程为线索的产品与工艺规程并行设计模型,并对其实施的方法及特点进行了分析.     

虚拟装配技术在直ll外观改进设计中的初步应用和探讨

虚拟装配技术是在虚拟设计环境下，完成对产品的总体设计进程控制并进行具体模型定义与分析的过程。它可有效支持自顶向下的并行产品设计以及与Master Model相关的可制造性设计和可装配性设计，以缩短产品开发周期。本文结合直ll外观改进项目，介绍虚拟装配技术基本设计思想，并对在飞机设计中实施虚拟装配技术应用的基础环境以及具体的实施方法和途径，作一定程度的探讨。     

薄板材料及成型零件机器人搬运、定位、装配与复合加工技术

介绍了目前汽车工业中比较先进的薄板材料运送机器人应用领域,并叙述了该应用的技术原理,对于机器人的搬运、定位、装配等进行了理论性的研究,并指出了工业机器人是柔性制造技术中的关键环节。     

基于某型号飞机的结构制造偏离统计分析

该文通过研究某型号某架次飞机在零件制造、装配和大部件对接过程中产生的制造偏离及相应的处理技术,并进行详细的整理分析,总结出制造偏离产生的规律,协助设计人员优化设计,帮助制造部门改进工艺,减少批产阶段的制造偏离数量,提高产品质量.