温压过程致密化机制探讨

从温压的压制压力、压制温度、压坯中铁粉颗粒的显微硬度和润滑剂在压坯中的分布等方面对温压过程致密化机制作了分析．结果表明,温压过程中铁粉的固结规律基本上与传统压制过程的相同．温压压坯密度比传统压制提高的值相当于相同压制压力下有效压制压力的增大．温压温度的作用在于延缓铁粉压制过程的加工硬化程度和提高铁粉的塑性变形能力．润滑剂在最佳的温压温度下具有粘流性,部分被挤出压坯,有效地减小铁粉颗粒之间及颗粒与模壁之间的摩擦,降低了脱模压力．     

TiH2粉末制备钛合金的烧结脱氢规律及工艺

 以TiH₂粉末为原料,通过压制成型和烧结工艺制备粉末钛合金,不同于传统钛粉末冶金方法。通过热分析和热膨胀技术研究不同球磨粒度TiH₂粉末的脱氢和收缩规律,以此入手研究了TiH₂粉末压坯和TiH₂-Al-V粉末压坯的烧结致密特性,以及影响烧结过程的主要工艺因素,包括烧结温度、烧结时间、升温速率、压坯密度、压坯成型方式、合金体系,并对烧结组织进行了分析。结果表明,TiH₂粉末球磨后脱氢温度降低,粉末越细,开始温度越低。TiH₂粉末压坯在烧结过程中脱氢后获得新鲜钛,其易发生黏接并引起α-Ti的强烈收缩,这时烧结体很容易致密,并获得相对密度大于99%坯体;相比之下,TiH₂-Al-V粉末压坯烧结时因为合金元素的溶解,不如纯TiH₂粉末压坯的烧结容易致密。TiH₂-Al-V粉末经过成型、烧结脱氢可获得典型的层片状α+β钛合金组织,合金元素分布均匀。     

粉末冶金法制备铁基形状记忆合金工艺研究

采用粉末冶金方法制备了一种Fe-Mn-Si基形状记忆合金,研究了粉末性质、压制工艺和烧结工艺等对该合金组织与性能的影响。     

粉末冶金成形过程实时质量监控研究

粉末冶金成形过程产品质量的实时监控是实现粉末冶金自动生产的关键技术，通过实验分析了粉末成形压制压过程中模具模架系统振动时序模型参数与压坯密度，质量之间的关系，验证了采用时序模型参数识别对压坯密度、质量的技术的实用性与有效性，为实现压制过程产品质量的实时监控提供了一条新的途径。     

粉末压坯密度及其分布的研究

通过分析粉末层所受诸外力间的相互关系和运用一些数学处理方法建立了粉末压坯的密度分布方程,并用它来探讨了压制方式、模壁的润滑条件、压坯的高径比、粉末松装密度等因素对压坯密度及其分布均匀性的影响。     

粉末冶金法制备铁基形状记忆合金工艺研究

采用粉末冶金方法制备了一种Fe—Mn—Si基形状记忆合金,研究了粉末性质,压制工艺和烧结工艺等对该合金组织与性能的影响。     

循环压制对喷射沉积7075/SiCp致密化的影响

采用循环压制工艺对多层喷射沉积大尺寸7075/SiCp复合材料(高度H>140mm)进行了致密化加工.研究了循环压制工艺对复合材料沉积坯和挤压坯密度及显微组织的影响规律,测试了复合材料的力学性能.结果表明,循环压制过程中在大的静水压力和剪切应力的共同作用下,复合材料中大部分孔洞逐渐被拉长闭合,致密化效果良好.沉积坯多次循环压制后,SiC颗粒取向平行于基体金属流动方向.挤压坯二道次压制后SiC颗粒破碎明显,分布得到改善,强度可以达到600 MPa以上.     

粉末材料压制过程的DEM分析

应用离散单元法(DEM)研究了粉末材料在开口容器中受到刚性凸模压制时的流动特点,获得了压制过程中颗粒的运动轨迹、运动速度以及粉末密度分布等重要信息;总结了几种典型的粉末流动模式,并在相关实验中得到了印证,说明了应用DEM分析具有强剪切行为的粉末流动是可行的,结论可供粉末冶金工艺和模具设计人员参考.     

XCXX-Y型成型机

XCXX-Y型成型机主要由机架、油缸、液压系统、电气系统、加热(冷冻)装置等部门组成.主要适用于箱包、电子仪表、塑料、胶木等行业压制成型.产品使用效果较为理想,性能稳定可靠,运行平稳,合模压力大,深受用户的欢迎.     

XCXX-Y型成型机

XCXX-Y型成型机主要由机架、油缸、液压系统、电气系统、加热(冷冻)装置等部门组成.主要适用于箱包、电子仪表、塑料、胶木等行业压制成型.产品使用效果较为理想,性能稳定可靠,运行平稳,合模压力大,深受用户的欢迎.     

浅谈塑料成型加工工艺

介绍了塑料成型工艺的加工特点和塑料的一般生产过程,并对注射成型、挤出成型、压制成型以及塑料的其他成型方法与设备进行了阐述.     

成型工艺对CFRP及CFRS渗滤阈值的影响

分别采用注浆、压制、挤出三种成型工艺制备碳纤维-普通硅酸盐水泥基复合材料(CFRP),和碳纤维-硫铝酸盐水泥基复合材料(CFRS),研究三种成型工艺对复合材料微观结构和渗滤阈值的影响.结果表明:注浆成型制备的CFRP和CFRS的渗滤阈值均为w=0.6%;采用2MPa、10MPa压力压制成型制备的CFRP和CFRS的渗滤阈值分别为w=0.6%和w=0.4%;挤出成型制备的CFRP和CFRS的渗滤阈值均为w=0.8%;注浆成型的CFRS及2MPa下压制成型的CFRP阈值电阻率较低分别为0.9Ω·m和0.7Ω·m,具有较好的电性能.     

对开式型腔模在枪钻刀头毛坯压型中的应用

通过介绍对开式型腔模的结构及毛坯压制过程,提出了一种枪钻刀头毛坯一次压制成型新技术,解决了传统压制法浪费大、效率低,产品质量不稳定的问题。     

高速压制制备高密度纯铁软磁材料

以退火纯铁粉末为原料,采用粉末退火结合高速压制技术的方法制得高密度压坯(7.70 g·cm-3),经烧结后获得高密度高性能的纯铁软磁材料.研究退火粉末的高速压制行为,以及烧结时间和烧结温度对材料磁性能和晶粒大小的影响.结果显示：退火粉末的压坯密度随压制速度的增加而增加,压坯密度最高可达到7.70 g·cm-3,相对密度可达到98.10%.烧结温度为1450益,烧结时间为4 h时,材料密度达到7.85 g·cm-3,相对密度为99.96%,最大磁导率达到13.60 mH·m-1,饱和磁感应强度为1.87 T,矫顽力为56.50 A·m-1.     

一次性可降解环保餐具的研制开发

采用模压成型工艺生产出一次性可降解植物纤维餐具，并对其配料方案、压制工艺、生产成本以及诸多影响因素进行了详细讨论．结果表明植物纤维餐具具有良好的使用性能和可降解性．     

成形剂对碳化硼压坯密度和烧结密度的影响

研究了葡萄糖、酚醛树脂、硬脂酸以及酚醛树脂加硬脂酸这4种成形剂的加入量和成形压力对碳化硼压坯密度的影响,探讨了碳化硼压坯密度和烧结密度的关系.研究结果表明加入葡萄糖所得到的碳化硼压坯密度最高;碳化硼烧结密度随压坯密度的增加呈正比例增加;颗粒间接触面积增加有利于扩散,但当压坯密度为1.87 g/cm3时(对于粉末4),这种线性关系的斜率明显变小,说明压制压力不需过大;所选用的成形剂在烧结过程中分解成碳并残留在压坯中,这些新生态的碳对烧结起活化添加剂的作用.因此,加入这些成形剂既提高了碳化硼压坯密度,又导致其烧结密度增加.     

压制生土砖强度的人工神经网络预测模型

为了获得压制生土砖抗压强度预测模型,针对成型压力、含水率、水泥含量及高厚比对压制生土砖抗压强度的影响,基于国内外研究中的91组压制生土砖抗压强度试验数据,分别建立了用于预测压制生土砖抗压强度的BP神经网络模型和径向基(RBF)神经网络模型,并将模型预测结果分别与试验结果及回归分析模型进行对比。结果表明:人工神经网络模型对压制生土砖抗压强度的预测精度显著优于回归分析方法;压制生土砖抗压强度与其配合比、成型压力及高厚比间存在复杂的非线性关系,回归分析模型不适用于解决此类复杂问题;BP神经网络模型的整体预测效果较好,但容易陷入局部最优;RBF神经网络模型能可靠地预测压制生土砖抗压强度,预测结果与试验结果比值的平均值为1.007,标准差为0.085,该预测模型具有较高精确度,能有效解决压制生土砖抗压强度与其影响因素间复杂的非线性关系,可为压制生土砖的配合比设计提供参考。     

压制方式对闭孔泡沫铝泡孔结构的影响

以空气雾化的商业纯铝粉、镁粉和氢化钛粉末为原料,采用粉末冶金法成功地制备出了泡沫铝材料.利用300dpi扫描仪、扫描电镜(SEM)和万能力学试验机等检测方法系统研究了在不同压制压强和充分润滑条件下的单轴向冷压对泡沫铝的泡孔结构的影响和400MPa压制压强下的冷压、热压和冷压后烧结对泡孔结构及准静态压缩性能的影响.结果表明:在压制模具充分润滑状态下,400MPa的单轴向冷压缩完全能够制备出满足实验要求的前驱体材料并能够得到泡孔结构均匀和压缩性能相同的泡沫铝材料.     

铜与锰金属粉末的烧结特性

提出了用粉末冶金法制备铜锰固溶体的方法 ,研究了铜锰粉末压坯的烧结特性。结果表明 ,利用粉末冶金法烧结铜锰混合粉末 ,可以形成单相固溶体 ,其扩散机理属于单向扩散 ,即锰进入了铜。随着烧结温度的提高和保温时间的延长 ,铜锰烧结压坯的密度和硬度都有下降的趋势。铜锰粉末经混料、预压、热压成型后 ,按不同烧结参数 (包括烧结温度和保温时间 )在 80 0℃烧结 ,保温 5 0h ,可制得铜锰固溶体。     

压制力及树脂加入量对重负荷砂轮内缘性能的影响

为了降低钢铁行业生产成本,提高中国钢铁行业的竞争力,开展对重负荷砂轮的研究十分必要。通过扫描电镜观察以及能谱分析,确定了进口高级重负荷砂轮的固体组分;通过改变重负荷砂轮内缘的压制力的大小和树脂的含量,对比重负荷砂轮内缘性能的影响,探究了实现重负荷砂轮内缘最佳性能的配料和成型方案。实验表明:当压制压力在450 kN,树脂含量在18%时,重负荷砂轮的体积密度、气孔率和耐压强度都处于综合最佳组合。