螺杆挤出成型新理论概述

本文从螺杆挤出机的基本职能出发,对比剖析各种挤出成型理论的利弊,进而分别阐述挤出成型三大组成部分,即固体输送理论、熔融理论和熔体计量理论的新进展。希望对于挤出成型工艺和挤出机设计能有一定的指导意义。     

浅谈塑料成型加工工艺

介绍了塑料成型工艺的加工特点和塑料的一般生产过程,并对注射成型、挤出成型、压制成型以及塑料的其他成型方法与设备进行了阐述.     

挤出热历程对聚乳酸流变性能和热性能影响

以丙交酯法合成的聚乳酸为实验材料,在180～210℃间选用4个实验温度采用单螺杆挤出机进行挤出成型实验,研究了挤出成型对聚乳酸粘均分子量、熔融指数、流变性能和热性能的影响.结果表明:在挤出成型中聚乳酸主要发生力化学降解和热降解,以力化学降解形式为主.所发生的热降解随实验温度升高而加强.首次挤出成型使分子量下降明显.在180℃和210℃,聚乳酸分子量在首次挤出成型后分别下降了49.33%和60.80%.挤出成型使聚乳酸热分解温度和熔点略有升高.随着挤出成型次数增加,增加剪切应力可以更有效地增加熔体流动性.聚乳酸经3次以上挤出成型后基本没有再利用价值.     

螺旋槽式单螺杆超高分子量聚乙烯挤出加工研究

研究了超高分子量聚乙烯在挤出机料筒开反向螺旋槽后对挤出效率和制品成型的影响。     

对塑料挤出成型设备发展的几点分析

本文对塑料挤出成型设备的发展进行了分析,并对我国塑料挤出成型设备的开发研究提出了几点建议。     

利用模型分解的曲面分层五轴挤出打印装置及工艺

针对传统平面熔融沉积成型(FDM)只能在平面内排布丝材,导致零件力学性能差、表面粗糙度高、浪费材料等问题,研究了曲面分层五轴挤出打印装置及工艺。首先,以球面并联机器人作为双轴转动成型平台,结合经典的并联臂型三维挤出打印机,搭建曲面分层五轴挤出打印设备;然后,以底层曲面为基准,将零件的三维模型分解为按照打印顺序排列的曲面,每层曲面再分解为按宽度铺满曲面的丝材路径;之后,按照坐标变换公式和位姿反解公式在下位机控制软件Marlin固件中编写轨迹规划函数,解释并执行零件路径规划文件进行曲面分层五轴三维打印。通过对零件进行力学试验,相同零件的五轴挤出打印比三轴挤出打印,最大破坏力由(189.37±8.7) N提高到了(445.54±52.57) N,材料消耗减少了46%。因此,低成本、高精度的五轴三维打印设备能够打印高强度、高刚度、无支撑、表面粗糙度低的零件,在曲面结构打印、无支撑结构打印以及复合材料连续打印等方面有重要的应用前景。     

成型工艺对CFRP及CFRS渗滤阈值的影响

分别采用注浆、压制、挤出三种成型工艺制备碳纤维-普通硅酸盐水泥基复合材料(CFRP),和碳纤维-硫铝酸盐水泥基复合材料(CFRS),研究三种成型工艺对复合材料微观结构和渗滤阈值的影响.结果表明:注浆成型制备的CFRP和CFRS的渗滤阈值均为w=0.6%;采用2MPa、10MPa压力压制成型制备的CFRP和CFRS的渗滤阈值分别为w=0.6%和w=0.4%;挤出成型制备的CFRP和CFRS的渗滤阈值均为w=0.8%;注浆成型的CFRS及2MPa下压制成型的CFRP阈值电阻率较低分别为0.9Ω·m和0.7Ω·m,具有较好的电性能.     

秸秆成型再生燃料生产工艺探讨

针对目前传统秸秆成型再生燃料生产工艺中存在成型螺杆磨损快、原材料运输不便以及工人工作环境差等不足,提出了采用原料预成型与集中处理的固化预热压缩成型新工艺和建立新型全螺纹三段可更换式（加料段、搅拌段和挤出段）成型螺杆的设计理念。指出料筒内压力和料温在成型螺杆的挤出段均是最高的,并在此基础上,设计了相应的成型机,为高效率、低污染、高质量生产秸秆成型再生燃料提供了一种可借鉴的解决方案。     

开槽式塑料挤出机的设计与研究

本文通过研究开槽式塑料挤出机磨损的成因及磨损机理,对挤出系统存在的磨损问题进行了研究并提出了解决措施;通过对塑料挤出工作过程的分析将挤出机理、产量计算、温度控制、压力分布四个指标应用在新型挤出机的设计过程中,对挤出系统进行了设计和优化,为高性能挤出机的设计提供一些借鉴.     

煤矿用硬聚氯乙烯管材

成果简介煤矿用硬聚氯乙烯管材采用导电炭黑及抗冲击改性剂等助剂制备成抗静电、抗冲击多功能母料，再将此类母料与PVC树脂、稳定剂、润滑剂等配合，使用双螺杆挤出机直接挤出成型。本项目采用价廉的导电炉碳黑替代了国内传统工艺中使用的价贵易飞扬的乙炔碳黑，避免了碳黑对塑料管材生产环境的污染。     

PVC硬管加工工艺分析与控制

PVC管是目前应用较广的塑料制品,主要采用挤出成型工艺生产。作者从PVC硬管的加工流程出发,分析其加工条件、主要工艺因素和操作过程,并提出进行PVC硬管挤出成型生产的主要控制点。     

塑料型材共挤出机的研制

共挤出技术用于塑料型材的生产,在节约塑料原材料、赋予产品特殊功能、提高产品档次等方面有着突出的作用,是一种重要的塑料型材先进成型技术,共挤出机则是实现这一技术必备的关键设备。共挤出机体积小,易操作,可方便地与主机机头连接,是一种小型单螺杆挤出机。目前,国内塑料型材行业应用共挤出技术的仍然不多,使用国内专门开发研制的共挤出机更为鲜见,远远不能适应我国塑料型材行业目前蓬勃发展的需要。针对这一情况,在充分调     

聚合物气辅共挤成型机理研究

气辅共挤成型是一种新型的聚合物挤出成型技术,其实质是将气辅挤出技术应用于共挤成型技术,发挥气辅挤出和共挤成型的优点。文章介绍了气辅挤出成型技术的机理、发展历史和研究现状,论述了气辅共挤成型工艺的研究现状和发展前景,最后简述了气辅共挤成型的机理和研究现状。     

PVC硬管加工艺分析与控制

PVC管是目前应用较广的塑料制品,主要采用挤出成型工艺生产.作者从PVC硬管的加工流程出发,分析其加工条件,主要工艺因素和操作过程,井提出进行PVC硬管挤出成型生产的主要控制点.     

生物质成型燃料洁净生产分析

为了定性和定量地对生物质成型燃料进行清洁生产评价,以平模和环模为成型设备的生物质一体化成型燃料生产系统为例,分析了生物质成型燃料工艺选择合理性、参数控制的有效性、生产稳定性、设备自动化程度、设备布置的合理性、公用工程节能要求等生产工艺与装备要求指标,新鲜水耗系数、能耗系数、物耗系数、清洁能源消耗系数、资源有毒有害系数等资源能源利用指标,产品合格率、产品寿命、有害产品系数等产品指标.结果表明:生物质成型燃料符合国家政策、工艺选择合理,从源头上杜绝了污染物的产生,消除了末端治理的压力;同时该系统生产稳定、自动化程度高、设备布置合理、能耗低;生产系统的新鲜水耗系数几乎为零,物耗系数小、能耗系数小、清洁能源消耗系数小、资源有毒有害系数极低;同时,生物质成型燃料是一种合格、耐烧和十分清洁的产品.     

化学类专业高分子成型加工课程教学模式探讨

针对化学类专业高分子成型加工课程内容多任务重课时少的特点,提出了有别于传统课堂教学的新模式——新型课堂理论教学与实验教学相结合的教学模式.通过讲授、自制的FLASH加工模拟动画和录像视频等进行课堂教学,通过简单亲手参加加工实验,参观挤出、注射机、中空吹塑等成型加工设备和观看实际的成型加工过程,使学生在短期内达到了在理论和感性上学懂该门课程的效果,受到了学生的欢迎.     

聚合物气辅共挤成型理论研究进展

气体辅助共挤成型技术（简称气辅共挤成型）是一种新型的聚合物挤出成型技术，其实质是将气辅挤出技术应用于共挤成型技术，发挥气辅挤出和共挤成型的优点。文章综述了气体辅助挤出成型技术机理和研究现状、聚合物共挤出成型机理和研究现状以及气辅共挤成型机理和研究现状。     

基于差速对辊原理的生物质颗粒成型设备设计

针对现有压辊式环模生物质颗粒成型设备存在的问题,设计了一种基于差速对辊原理的生物质颗粒成型设备,把成型模嵌入到辊轮中,通过辊轮凸缘与凹槽的相互配合,将生物质原料压入成型模中压缩成型。经试验验证,该设备生产的生物质颗粒符合要求,设备运行可靠,维护方便。     

塑料异型材挤出成型模具CAD系统

塑料挤出成型是一种非常重要的塑料成型工艺。在各种塑料成型工艺中,塑料挤出成型制品的产量最多,约占世界塑料制品总产量的40%。在我国,塑料挤出成型却是塑料加工工业中较薄弱的一个门类。然而,自80年代起,为加速发展我国的塑料门窗工业,我国先后进口了200多条先进的高效双螺杆塑料异型材挤出成型机组,使我国塑料挤出机的水平上了一个新台阶。但是,与这些机组相适应的塑料异型材挤出成型模具在国际市场上价格昂贵(3～4万美元/套),且国内一时尚不能配套,这便限制了塑料异型材挤出成型机组的应用。     

螺杆结构对熔融金属挤压成型流场分布的影响研究

基于无限大平板模型进行挤出过程的压力公式推导,开展单螺杆结构对于熔融金属挤出过程的流场分布影响研究。将机头压力损耗计算所得压力数值与单螺杆挤出机建压数值进行对比,从而判断单螺杆挤出机挤出能力。采用ANSYS中的POLYFLOW模块对挤出过程进行仿真模拟,该模块采用网格叠加技术,模拟熔融状态下金属锡的挤出,其中忽略了惯性和重力影响的三维计算,对螺杆进行最优化设计。研究发现减小挤出机的机筒间隙及螺距可以增加螺杆元件对物料的输送能力,且由于金属具有超高流动性,在挤出中并不需要有完整的固体塞段。通过理论分析得到最优螺杆设计参数并完成样机制备,通过实验验证设备的可行性,最终结果表明所设计小型单螺杆挤出机能够实现金属锡的连续均匀挤出。