高速深切磨削氧化锆陶瓷表面粗糙度的在线监测

从放在工件夹具上的声发射(AE)传感器测得的磨削加工中的AE信号中,提取有关磨削表面粗糙度的信息,用神经网络的方法对高速深切平面磨削工程陶瓷部分稳定氧化锆的工件表面粗糙度进行了在线连续监测.结果表明,该方法基本可行,通过进一步改进,可以用于高速深切平面磨削工程陶瓷工件表面粗糙度的在线监测.     

表面粗糙度“平均间距”的功率谱与回归分析

表面粗糙度是评定机器及仪器零件加工表面质量的重要技术指标。为了描述加工表面的粗糙度,各国采用了一系列评定粗糙度的参数,如R_a、R_2、R_t、R_p等。这些参数无疑对评定表面质量具有重要的价值。但这些参数都属微观几何轮廓垂直方向(波幅)的导出参数,也称一维粗糙度参数。它们忽略了加工表面不规则间距的信息,故不能描述     

铣削加工中刀刃相位差与主轴运动误差对加工表面的影响

为了改善高速进给铣削加工时的表面花纹模式和降低表面粗糙度，采用切削实验和理论解析的方法，探讨了在切削过程中始终存在的刀刃相位差和回转偏心对加工表面的影响，得出如下结论：(1)垂直加工时，表面粗糙度远大于理论值，但不受刀刃相位差和回转偏心的影响；(2)倾斜加工时，刀刃相位差和回转偏心分别影响间歇进给方向和进给方向的表面花纹模式和表面粗糙度．当刀刃相位差和回转偏心约为零时，表面粗糙度接近最小值．如果再采用大的进给量，则加工面花纹以矩形形式整齐均匀排列，并且可以在不增大粗糙度的情况下大幅度提高加工效率；(3)当刀刃相位差和回转偏心大于零时，表面粗糙度有可能成倍增加．     

外圆磨削表面粗糙度的在线监测方法研究

通过理论分析和试验研究，找到了与磨削表面粗糙度有关的摩擦AE信号特征，在此基础上提出了基于神经网络的外圆磨削表面粗糙度监测方法，利用神经网络建立声发射信号特征信息与磨削表面粗糙度之间的非线性映射关系，仿真结果表明利用该方法可以实现磨削表面粗糙度的在线评估。     

增材制造中耦合零件表面粗糙度及支撑面积的建造方向优化

以熔融沉积(fused deposition modeling, FDM)技术为基础,研究了建造方向对于零件表面粗糙度以及支撑的影响.通过实验测试新型聚乳酸(polylactic acid, PLA)材料零件不同建造方向下的表面粗糙度,结合理论及经验公式,建立符合实际情况的粗糙度综合预测模型.对于复杂多面体零件,通过选择功能性表面,建立建造方向集合,在有限的方向集合内选择最优建造方向,从而整体提升零件表面粗糙度.提出了基于光固化立体造型术(stereolithography, STL)文件格式的支撑面积数学模型,以支撑面积最小为优化目标,使用遗传算法(genetic algorithm, GA)进行单目标优化,搜寻最优建造方向.针对不同建造方向下,表面粗糙度和支撑面积的耦合问题,建立多目标优化模型,使用遗传算法全局搜寻最优建造方向.     

具有粗糙表面的氮化硅薄膜光热偏折谱分析

给出了一种分析表面粗糙度对氮化硅(SiNx)薄膜光热偏折谱(PDS)影响的简单方法.得出了光散射影响下,由PDS实验测得的薄膜的吸收系数与表面粗糙度的函数关系式.在此基础上,对PDS测得的具有纳米量级表面粗糙度的SiNx薄膜的吸收系数进行了修正,并进一步给出了不同薄膜厚度和表面粗糙度情况下,PDS测量结果的偏差.结果表明,在较低能量区域,PDS实验测得的薄膜吸收系数偏差较大,这种偏差不仅取决于薄膜的表面粗糙度,而且与薄膜的厚度相关,较大的表面粗糙度和较小的薄膜厚度将使其偏差显著增加;而在高能区域,这种偏差很小,可以忽略.     

基于二代小波的表面粗糙度信息提取

为了快速准确地提取表面粗糙度,提出一种用二代提升小波用于滤波的方法。基于提升理论,对信号进行分解与重构,构造提升小波滤波器。根据表面形貌的综合成分,构建零件表面形貌数学分析模型。基于模型构建原理对数学模型进行求解,基于Matlab进行滤波仿真,确定分解层数,选择合适滤波器,实现零件表面形貌中的表面粗糙度信息提取。研究结果表明:二代提升小波用于表面粗糙度信息的提取计算复杂度更低、速度更快,提取的信息更加精确有效。     

切削加工表面粗糙度理论建模综述

系统地综述了切削加工表面粗糙度的影响因素和理论建模方法.将表面粗糙度的建模方法首先分为"简单"和"复杂"两类建模.随后,根据国际标准化组织(International Organization for Standardization,ISO)标准对表面粗糙度参数的定义进行了分析,并根据影响表面粗糙度的因素进行了粗糙度理论模型归类.随后,从"简单"建模因素和"复杂"建模因素两个方面综述了脆性材料和塑性材料的理论建模方法和研究进展.评述了这些表面粗糙度理论模型的优缺点,并进行了划分.讨论了切削表面粗糙度理论建模的研究不足与展望.     

基于高斯滤波法剪切作用下节理表面形貌演化

选取2类岩石节理试样进行3种法向应力条件下的剪切试验,采用高精度三维激光形貌仪Talysurf CLI 2000获取节理表面三维形貌图,并基于高斯滤波法,将原始节理表面分离为波纹度表面与粗糙度表面,通过计算节理表面粗糙度系数比(S)与表面磨损度(Ds),研究剪切作用下节理表面形貌变化规律。结果表明:起伏体的破坏使得波纹度表面和粗糙度表面的整体粗糙程度均出现明显下降;波纹度表面磨损度随着法向应力的增大而增大,而粗糙度表面磨损度在首次剪切后最大,且大于波纹度表面磨损度;法向应力较低时原始节理表面形貌变化主要取决于粗糙度表面,法向应力较高时节理表面形貌变化则由波纹度表面控制。     

冷轧铝板表面质量影响因素的研究

从冷轧后的铝板表面粗糙度、表面光亮度(含退火状态)及表面显微形貌入手,研究了轧辊温度、加工率及工艺润滑剂中的添加剂等因素,对轧后铝板表面质量的影响。结果表明,随轧辊温度升高,冷轧铝板(含退火状态)表面光亮度均有不同程度提高,轧后表面粗糙度下降;道次加工率增大,冷轧铝板表面光亮度增加,但表面粗糙度随之增大;添加剂对冷轧铝板退火表面光亮度影响较大,尤其是酯肪酸,当添加剂含量达到一定值后,铝板退火表面光亮度下降。     

砂轮不平衡量对磨削表面粗糙度影响的研究

本文建立了一种新的由砂轮不平衡量引起的砂轮架及主轴系统振动力学模型。对磨床砂轮主轴的摆动与磨削表面粗糙度的关系进行了理论分析和实验分析。两种分析结果基本一致。最后，给出了一种降低由主轴摆动引起的磨削表面粗糙度及拉毛现象的方法。     

用于TIG焊缝跟踪的表面活性剂对电弧电压的影响

提出一种基于表面活性剂示踪的电弧传感焊缝跟踪方法,该方法能实现I型对接坡口TIG焊缝的焊接.建立电弧信号采集和分析的试验系统,实验研究表面活性剂不同涂覆方式对电弧电压的影响.结果表明,涂覆方式和摆动频率对电压信号影响较大,而焊接电流和涂覆厚度的影响较小.通过电弧摆动和焊缝表面涂覆活性剂的方式,可以得到明显的周期性电压信号,此信号可以用于焊缝跟踪传感.     

关于电渣炉表面摆动控制问题的研究

对电渣炉的表面摆动控制问题作了探讨．着重分析了这种控制方式的优越性和实现条件．     

临界Re数排球绕流分离的特性

在风洞中对真实排球进行了临界Re数分离特性的实验,应用热膜技术测定了排球表面平均剪切应力(?)_w和平均分离位置,应用天平测量了排球上的空气动力。结果表明,在临界Re数范围,无旋转飞行的排球上的分离是不稳定的,从而可以产生与平均阻力同量阶的阻力变动与法向力变动,这是不旋转排球在临界Re数范围可以发生飘球现象的根本原因。     

某大型运输车的耐久性虚拟试验研究

耐久性问题是车辆领域的研究热点,对车辆进行实物疲劳实验成本高、周期长,为了缩短研制周期,降低研究成本,提出了虚拟试验的方法来研究车辆的耐久性问题. 以某大型运输车为研究对象,建立了其有限元模型,通过静力学分析获取了应力分布结果和车架变形结果;通过模态分析获取了柔性体结构的模态信息. 基于模态应力恢复理论,考虑车架、上摆臂、下摆臂和力轴的柔性,建立了整车刚柔耦合模型,获取了在平坦路面行驶的动力学响应.与实测结果对比,车架测点的垂向加速度均方根值在误差接受范围内,验证了模型的正确性. 根据Palmgren-Miner准则,对车辆在D级路面的行驶寿命进行了评估,结果表明,4桥悬架结构疲劳寿命最小,并且下摆臂结构出现了应力集中. 通过改进下摆臂结构增加了其使用寿命,为车辆结构的设计提供了参考.      

一种新型的特种轻小型偏心杠杆式伺服机构技术研究

针对大负载力矩和狭长的安装空间要求,本文提出了一种新型特种轻小的偏心杠杆伺服机构,可将旋转的输入运动转变为摆动的输出运动,可用于直接驱动舵面。并设计了原理样机,进行了初步试验验证,试验结果表明该设计是合理可行的。     

离层充填减缓地表下沉效果评价的神经网络模型

在覆岩离层范围内高压注浆可减缓地表沉降程度。本文采用人工智能中的神经网络方法，进行了地表减沉效果评价的根据实测资料，验 地表下沉效果评价神经网络模型分析的结果。     

论如何有效提高信息技术课的教学效果

目前,我国正全面普及信息技术课程教学。相对来说,信息技术教学方法的研究成果非常少。本文针对当前信息技术课教学中存在的教学效果一般、学生兴趣不高等现象进行探讨,以期提高信息技术课的教学效果。     

一种新型手持式测风装置

介绍了一种手持式测风装置,其内部三轴加速度传感器用来测量船舶的横摇及纵摇摆信息,并通过相关算法来修正测量的风速风向值,利用内部GPS模块中航速、航向信息与测量的合成风通过矢量运算得出真风速、真风向,气压模块与电子罗盘模块可以给用户提供不同的参数信息,为用户的使用提供了极大方便。     

摆杆凸轮机构轴心区域的分析

借鉴直动从动件凸轮机构轴心区域确定的新方法。推广到摆杆凸轮机构中，使摆杆凸轮机构轴心区域较传统区域进一步缩小，使凸轮基圆半径的确定更为准确；同时发现改变轴心 因素除运动规律，许用压力角，摆杆长度及凸轮和摆杆的相对转向外，还有摆杆的最大摆角。