38CrMoAl钢中的大型夹杂物研究

对38CrMoAl钢在冶炼过程中大型夹杂物的组成、大小及污染度的研究结果表明: 1.钢中大型夹杂物是含有Ca、Mg的铝酸盐,它主要地是由于钢锭凝固时Ca、Mg自钢液中析出引起的,与出钢时钢—渣混卷没有明显的关系。 2.大型夹杂物在钢锭心部和尾部生长最为有利。 3.钙、镁有可能以气态的形式析出,在钢锭中形成“气孔”。     

石油钻杆钢冶炼过程中夹杂物的析出和衍变

系统分析了国内某钢厂复合脱氧工艺下Cr Mo石油钻杆钢夹杂物在EAF-LF-VD-CC流程中的析晶和衍变规律.由于铝酸盐的上浮,LF冶炼前钢中T[O]含量较低,冶炼过程中氮含量逐渐升高.电镜下钢中大尺寸夹杂物(50μm左右)只出现在LF-VD阶段,主要为低熔点的硅锰酸盐、包含Na2O的混合物和含有少量Ca O的镁铝尖晶石,中间包阶段大尺寸夹杂物完全消失.小尺寸夹杂物(<10μm)出现在精炼全过程中,主要成分是Mg、Al、Si和Ca的复合氧化物、Ca S以及二者的复合物,LF冶炼前到中间包阶段小尺寸夹杂物粒径相似,铸坯中其粒径稍微增加.随着精炼过程的进行,钢中小尺寸夹杂物的成分逐渐向复合氧化物的低熔点区域转移,夹杂物中Ca O和Mg O含量存在竞争关系.铸坯中大型夹杂物(>100μm)包括卷渣引起的复合夹杂,耐材剥落产生的Mg O-Ca O夹杂和钢液内生的铝酸盐夹杂.内生铝酸盐与精炼过程中小尺寸夹杂物成分相似,外层包覆Ca S,轧制过程中容易破碎成链状引发钻杆钢裂纹.建议适当延长VD处理后钢液的镇静时间,以去除钢中大型铝酸盐夹杂,提高钻杆钢质量.     

气瓶钢精炼过程中的MgO·Al_2O_3夹杂物

研究了EAF-LF-VD-CC流程冶炼气瓶钢30CrMo时精炼过程中含MgO.Al2O3夹杂物的生成和转化,对夹杂物进行了三维分析观察.研究结果表明:LF精炼30min后夹杂物中Mg含量减小,Ca含量增加,MgO.Al2O3夹杂物消失.LF精炼后期Mg含量变化不大,Ca含量减小,未出现MgO.Al2O3夹杂物;VD精炼过程中夹杂物中的Mg含量增加,Ca含量变化不大,重新生成了MgO.Al2O3夹杂物;精炼过程中MgO.Al2O3夹杂物可以向复合夹杂物转变的,但为防止精炼后期MgO.Al2O3夹杂物重新生成必须保证钢液中具有一定的钙含量.     

大孔树脂对食品糖液中Ca2+、Mg2+离子的吸附特性研究

研究了A252大孔树脂对糖液中Ca 、Mg2 的吸附效果.结果表明,该树脂对Ca2 、Mg2 的交换能力大,吸附效果好,且该树脂的交换容量与糖液的pH值和流速相关.     

电弧炉冶炼中钢液去气工艺研究

前言铸钢件冶炼气孔缺陷是冶炼中钢液的内气体去除不完全形成的。它常以弥散型或蜂窝状存留于铸件中，造成铸件基体既不连续又不致密，而这种缺陷往往是不可修复的，它会使铸件因机械性能急剧下降而报废。我厂在２０００年以前，每年因该缺陷导致的整炉铸件报废时有发生，给企业质量和成本控制带来了极大的压力。为从根本上解决这一难题，我们对电弧炉冶炼中钢液去气进行了工艺攻关。通过两年多来的不断探索和工艺改进，现已达到了将钢液内气体去除完全的目的，基本杜绝了整炉铸件冶炼气孔缺陷的发生。１钢液内气体及其来源钢液内气体指氢、氮、氧三种。其主要来源有：废钢铁料中的水份及夹杂；合金及辅料中的水份；大气；供氧介质氧气及矿石；炉衬及包衬中的水份和有机粘结剂；水冷设备漏水等。２电弧炉冶炼中钢液去气工艺技术措施２．１减免钢液气体来源是钢液去气的前提。只有从减免气体来源入手，防止钢液在熔炼过程中的溶气和吸气，才会为后序去气操作减轻压力。我们采取了以下工艺措施；废钢铁料要进行分类，尽量做到少油、无夹杂、不潮湿；常用合金要烘烤至６００－８００℃，辅料要烘烤干燥；大修炉衬及新砌包衬要烤透，确保水份蒸发和有机粘结剂裂解完全；避免水冷炉墙及电极夹持器漏水现象的发...     

电弧炉冶炼中钢液去气工艺研究

前言铸钢件冶炼气孔缺陷是冶炼中钢液的内气体去除不完全形成的。它常以弥散型或蜂窝状存留于铸件中，造成铸件基体既不连续又不致密，而这种缺陷往往是不可修复的，它会使铸件因机械性能急剧下降而报废。我厂在２０００年以前，每年因该缺陷导致的整炉铸件报废时有发生，给企业质量和成本控制带来了极大的压力。为从根本上解决这一难题，我们对电弧炉冶炼中钢液去气进行了工艺攻关。通过两年多来的不断探索和工艺改进，现已达到了将钢液内气体去除完全的目的，基本杜绝了整炉铸件冶炼气孔缺陷的发生。１钢液内气体及其来源钢液内气体指氢、氮、氧三种。其主要来源有：废钢铁料中的水份及夹杂；合金及辅料中的水份；大气；供氧介质氧气及矿石；炉衬及包衬中的水份和有机粘结剂；水冷设备漏水等。２电弧炉冶炼中钢液去气工艺技术措施２．１减免钢液气体来源是钢液去气的前提。只有从减免气体来源入手，防止钢液在熔炼过程中的溶气和吸气，才会为后序去气操作减轻压力。我们采取了以下工艺措施；废钢铁料要进行分类，尽量做到少油、无夹杂、不潮湿；常用合金要烘烤至６００－８００℃，辅料要烘烤干燥；大修炉衬及新砌包衬要烤透，确保水份蒸发和有机粘结剂裂解完全；避免水冷炉墙及电极夹持器漏水现象的发...     

钢液钙处理脱氧脱硫的动力学

通过对钢液钙处理脱氧脱硫过程动力学的研究发现,当钙粒以喂线的形式注入钢水中时,一部分钙溶解,另一部分变为钙气泡,气泡在上浮的过程中与钢液中的氧、硫反应.钙粒的粒径越大,气化后的气泡在钢液中的停留时间和平均上浮速率就越大,脱氧脱硫的传质系数越小;在炼钢温度范围内,上浮速率及停留时间与钢液温度几乎没有关系,但传质系数随温度的增加而增加;随着钢液中氧、硫含量的增加,钙粒的最佳粒径增加;在一定的钢液深度和一定的氧、硫含量时,钙脱氧脱硫的利用率随其粒径的增加而减小;在温度为1 823 K、钢液中硫的质量分数为0.012%以及钢水包的深度为3 m情况下,当Ca的粒径小于0.002 m时,理论上Ca全部转化;当Ca的粒径在0.002～0.003 m时,钙的转化率为84.4%.     

Al脱氧弹簧钢钙处理过程中铝酸钙硫化物析出热力学分析

通过钢液与夹杂物间的热力学平衡计算,对Al脱氧弹簧钢钙处理过程中铝酸钙硫化物的析出行为进行热力学分析,探讨[Al]、[Ca]、[S]浓度和钢液温度对Al2O3夹杂物变性行为的影响。结果表明,1600℃钢液温度下,w[Al]=0.03%时,Al2O3生成为低熔点12CaO·7Al2O3时的w[Ca]0.0034%,其值随钢液温度降低而减小,随铝含量增大而增大。CaS析出时的临界钙含量随钢液温度降低而显著减小,当w[S]0.005%时,w[Ca]随w[S]变化而显著变化。要使钢中夹杂物控制在低熔点12CaO·7Al2O3区域,需控制w[S]0.0037%,该值随钢液温度的降低或铝含量的增大而减小。     

不同钙合金对钢液脱砷作用的实验研究

为了充分利用我国含砷铁矿资源，采用精炼渣+不同Ca合金对钢液进行脱砷研究，获得较高的脱砷率，其中Si-Ca-Ba合金综合脱砷效果最佳。在相同操作条件下，通过改变实验条件，对钢液中砷含量随时间变化规律以及对脱砷效果的影响进行研究，并对高砷含量下不同Ca合金加入钢液后Ca的有效利用率进行详细分析。     

LF炉钢液成分微调合金计算公式推导与解析

为了发挥LF炉精炼优质钢及流程节奏调节能力的作用,开展了LF炉过程优化主要内容之一的钢液成分微调优化的研究.该研究有利于:实现快速准确的合金计算,缩短处理周期,提高流程节奏调节能力;实现自动称量、自动加入,减轻劳动强度;可对钢液成分实现下限控制,尤其对贵重合金,降低合金消耗;可对钢液实现窄成分控制,提高钢质量,实现一材多用,等.为建立LF炉钢液成分微调模型,给出了合金计算公式的推导过程及公式的解析,并给出LF炉钢液合金成分微调模型框图,为LF炉过程优化奠定基础.     

液-液萃取法从光卤石中分离氯化镁和氯化钾

本文对利用液-液萃取法从光卤石中萃取MgCl_2、使与KCl分离的过程进行了研究。这种液-液萃取是借助于等摩尔的胺类和羧酸类的液体离子交换剂来实现的。对这些萃取剂试验了萃取率及Mg和Ca、Mg和Na、Mg和K的分离效果。试验了各种萃取剂的相分离性。对几种萃取剂进行了比较、抉择。计算了萃取和反萃取的工艺效率。     

用CaC_2-CaF_2熔剂对高锰钢(Mn13)喷吹还原脱磷时脱磷能力的理论分析与探讨

通过热力学与动力学的分析阐明了 CaC_2—CaF_2熔剂对高锰钢喷吹还原脱磷时温度对脱磷效果起决定性的影响。当喷吹时钢液温度低于钙的沸点(1490℃)、高于CaC_2分解温度时,分解出来的Ca是液态:当喷吹时钢液温度高于试验条件下Ca的实际沸点时,分解出来的Ca呈气态。根据液态Ca与气态Ca还原脱磷时AK值的比较,证明液态Ca的脱磷能力大于气态Ca。溶解在钢液中的Ca数量有限,对脱磷不起主要作用。由此讨论了含碳高锰、高铬铁熔体及低碳不锈钢用CaC_2(Ca)-CaF_2熔剂喷吹还原脱磷时为获得良好脱磷效果的合适温度要求。     

空气—乙炔火焰原子吸收法测定灵芝中的10种微量元素

采用空气—乙炔火焰原子吸收法测定了灵芝的水煎液、酒泡液及干灵芝中K，Na，Ca，Mg，Mn，ZrI，Fe，Ni，Cu，Sr的含量。结果表明，灵芝中含有丰富的营养元素，4次水煎液可提取K 11300μg/g，Ca3600μg/g，Mg 487μg／g，Na，Mn，Fe分别为185—266μg／g，Zn58μg／g，Ni，Cu，Sr分别为10-16μg／g，酒泡灵芝液的各元素提取率均低于水煎液。     

保温时间对钢中氧化物夹杂的数量及尺寸的影响

本文研究了低碳钢加铝脱氧后保温期间钢液含铝量、含氧量的变化规律以及炉内保温时间对钢液及钢锭中形成的氧化物夹杂的数量、尺寸及分布的影响。     

钢铁厂烟尘直接制取低功耗软磁铁氧体

用钢铁厂烟尘、碳酸锰矿及铁屑作原料,经同时浸出、初步除杂、深度净化、共沉淀及铁氧体工艺等步骤,制取了性能优良的低功耗软磁铁氧体产品.实验结果表明:铁、锰和锌的浸出率分别为88.61%,96.20%和85.85%;氟化除Ca和Mg后的净化液中,Ca和Mg的质量浓度分别为0.003g/L和0.019g/L,Ca和Mg脱除率分别为95.00%和94.86%;经深度净化和共沉淀所得共沉粉杂质元素含量为:Ca0.041%,Mg0.078%,Al0.029%,Si0.012%;经"直接法"完全可以制备性能接近日本TDK公司生产的PC40低功耗软磁铁氧体产品性能.     

镁和钙基复合脱硫剂的实验研究与应用

在真空感应炉中对Mg,Ca基合金进行系列脱硫实验,对试样进行化学成分分析,对夹杂物进行金相分析和电镜观察. 并对5种不同的合金处理的钢样采集必要的数据进行对比.结果表明,含镁钙铁合金都具有较高脱硫率,夹杂物指数以SiCaBaMg处理效果较佳.Mg,Ca基合金同时具有使夹杂物变性的功能,从而改善夹杂物在钢基体中的形貌和分布.     

含氮风吹氮合金化

氮在阀门钢、部分不锈钢中是重要的合金元素，在这些含氮钢的冶炼过程中利用氮气作合金剂对钢液进行合金化，可明显降低冶炼成本，是含氮钢冶炼的一项新技术。在理论分析计算含氮钢吹氮气增氮的热力学和动力学条件的基础上，试验研究了10kg感应炉内阀门钢、不锈钢、高锰钢粗钢液顶吹氮合金化的效果，结果表明：对阀门钢、不锈钢等，向钢液顶吹氮27－40min，可使钢液中氮含量增至其规格成分范围内，但要采取措施防止氮在钢液浇注、凝固等过程中逸出。     

消失模铸造铝合金孔洞缺陷特征及形成机理

利用光学显微镜、体视显微镜及扫描电镜等手段研究了消失模铸造ZL101A铝合金的孔洞缺陷特征,并对孔洞缺陷形成机理进行了分析.结果表明:消失模铸造ZL101A铝合金微观组织中存在较多孔洞缺陷,其孔洞缺陷主要包括针孔和缩孔缩松,孔洞缺陷的形状和大小不均,分布在整个断面上.在高倍扫描电镜下,铝合金消失模铸造拉伸试样的断口表面分布较多针孔缺陷,可看到孔洞的侧壁光滑、形貌圆整.针孔缺陷主要是由于大气、金属材料、熔剂和涂料的水分受热分解产生的氢大量溶于铝液中造成.消失模铸造铝合金的缩孔缩松缺陷在扫描电镜中可看到明显的枝晶形貌,其主要由于金属液的补缩压力不足引起的.此外,泡沫模样的分解产物如果不能很好地通过涂料层逸出,也易产生孔洞和夹杂缺陷.     

MgZnCa合金的组织结构和力学性能分析

通过铜模吸铸法制备直径为3mm的Mg-Zn-Ca三元共晶合金,按成分比例配制的合金分别为Mg72Zn15Ca13、Mg62Zn36Ca2、Mg14Zn22Ca64和Mg26Zn48Ca26.利用X射线衍射仪(XRD)、光学显微镜(OM)、微机控制电子式万能试验机和扫描电子显微镜(SEM)对MgZnCa合金的组织结构、力学性能和断口形貌进行研究.结果表明:Mg72Zn15Ca13、Mg14Zn22Ca64和Mg26Zn48Ca26合金形成非晶相和晶体相共存的复合材料,Mg62Zn36Ca2形成纯晶体;其中强度最高、塑性最好的是Mg14Zn22Ca64,其强度和塑性应变分别为548MPa和0.9%;对于该合金系,强度随结晶度降低而升高;压缩断口形貌显示,Mg72Zn15Ca13、Mg62Zn36Ca2、Mg14Zn22Ca64和Mg26Zn48Ca26合金均为脆性断裂.     

帘线钢中氧化物夹杂控制技术在生产中的应用

在帘线钢冶炼过程中,通过采用炉后弱脱氧、防止钢液污染,以及控制精炼顶渣碱度指数和Al2O3含量指数等措施,使钢中夹杂物向低熔点区域转变,促进钢中夹杂物上浮、排出钢液,同时也使钢中残留氧化物夹杂具有良好的变形性能.实践表明,通过采用上述工艺措施,帘线钢中夹杂物成分、尺寸和变形性得到了有效控制.