提高齿轮加工精度的方法

在滚齿机上加工齿轮时，由于有几何偏心和运动偏心，就会产生被加工齿轮的齿距误差和齿距累积误差，影响齿轮传动的准确性和平稳性。     

偏心误差对微线段齿轮的传动性能影响研究

微线段齿轮作为一种新型齿轮,具有承载能力强、耐磨性好、传动效率高等特点。为了进一步提高微线段齿轮的应用性,文章重点研究了偏心误差对微线段齿轮传动性能的影响。根据微线段齿轮齿廓的成形原理,建立了其齿廓的数学模型;基于该数学模型,结合微线段齿轮离散型齿廓的特点,将离散化齿面接触分析(tooth contact analysis,TCA)方法引入到微线段齿轮啮合分析中,对考虑偏心误差的微线段齿轮传动误差计算方法进行了研究,并编制了相应的程序;基于该程序,对比分析了偏心误差对渐开线和微线段齿轮传动误差的影响。结果表明,偏心误差会导致微线段齿轮在每个啮合周期产生不断波动的传动误差,其基频幅值比渐开线齿轮的要小,但是随着偏心误差增加,传动误差中高频部分的影响越来越明显。为了设计高性能的微线段齿轮,可以通过提高微线段齿轮孔和轴的加工及安装精度来减小偏心误差带来的传动性能影响。     

圆柱齿轮加工误差分析

从加工误差来看，影响齿向方向接触精度的主要因素是齿向误差，影响齿距累积误差的主要因素是齿轮的几何偏心，就齿轮坯基准面误差及齿向误差及齿距累积误差所产生的影响进行分析，并找出齿轮坯基准面跳动值的一种确定方法，并对加工齿轮改进方法进行探讨。     

非圆齿轮加工及使用误差分析

为了减小非圆齿轮在加工及使用时的误差,通过对圆柱齿轮误差理论的研究,结合圆柱齿轮和非圆齿轮的异同点,从非圆齿轮的偏心、传动链误差和由于插补不当产生的节曲线误差3个方面分析非圆齿轮的误差.研究结果表明:偏心引起的非圆齿轮啮合线变化量是正弦函数,可用几何偏心补偿运动偏心;非圆齿轮节曲线上的曲率中心和旋转中心不相重合导致它在分析时更加复杂;开发一个具有多种样条插补的系统成为未来一个新的趋势,这样就可以根据不同的曲线寻求最合适的插补方法.     

小松式压力机偏心齿轮偏心精度工艺研究

本文通过列举加工实例,介绍了保证小松式压力机偏心式齿轮偏心精度的重要性,重点阐述了在实际加工中保证偏心精度的工艺方法。     

齿轮加工误差问题分析与对策

文章对齿轮的加工误差问题做出了系统的探讨和分析,包括对齿轮误差的不同项目分类、齿轮误差的主要来源及问题分析,并最后给出了一种实际可行的消除几何偏心和运动偏心的误差策略。     

运动偏心对圆光栅副测量的影响及误差补偿

研究了一种由长光栅演变而来的新型圆光栅副存在运动偏心时的正常工作条件和由运动偏心所造成测量误差的补偿方法.阐述了该圆光栅的组成结构和工作原理; 推导了其莫尔条纹曲线的表达式; 着重研究了运动偏心对圆光栅测量影响的分析方法,即莫尔条纹随运动偏心变化的定量分析方法; 推导了由于偏心引起的测量误差的补偿公式; 通过实例分析证明,对精密测量圆光栅进行偏心误差补偿是十分必要的.研究结果表明,偏心较小时,由于不影响系统正常工作,因此会掩盖这种误差的存在,通过理论分析及补偿可确保这种新型圆光栅的测量精度.     

齿轮误差分析与应用

分析了安装偏心和运动偏心转化为齿轮误差的规律，提出了在生产实践中利用误差补偿规律提高加工精度的方法。     

圆柱齿轮运动精度的分析

按照文[1]、[2]设想出有运动偏心e_2的齿轮模型;导出了公法线长度L、转角误差δψ与e_2的关系式。另外提出了综合偏差e是几何偏心e_1与运动偏心e_2的几何和的观点,并且给出了单项指标确定综合指标的方法和调整补偿的方法。     

人字齿轮装夹位姿误差对人字齿轮铣齿精度的影响

针对人字齿轮铣齿加工过程中存在装夹位姿误差影响人字齿轮加工精度的问题,基于平面包络理论和齐次坐标变换,建立含人字齿轮装夹位姿误差的人字齿轮铣齿数学模型,依据齿轮标准ISO1 328-1—1995建立齿轮精度评价的理论模型。分别研究了人字齿轮装夹偏心误差、倾角误差、偏心误差和倾角误差的耦合作用这3种情况下对齿轮的齿廓误差、齿向误差、齿距误差的影响规律,得到齿面误差的敏感项。最后进行人字齿轮铣齿实验,实验结果验证了人字齿轮装夹位姿误差对人字齿轮铣齿精度的影响规律的正确性。所得规律及其研究办法有助于人字齿轮铣齿误差辨识、误差补偿和加工精度的提高。     

谐波齿轮传动系统的各误差分量及其综合

从谐波齿轮传动系统的传动误差产生的机理出发 ,按误差独立性作用原理研究了齿轮的切向综合误差与基节误差 ,齿轮安装轴的偏心与配合间隙偏心 ,输出轴与轴承孔的偏心和配合间隙 ,轴承的径向游隙与径向跳动以及波发生器部件对谐波齿轮传动系统传动误差的影响 ,得到每个误差分量的作用频率 ,并解释了谐波齿轮传动系统中特有的传动误差拍频现象     

高速高精度电子齿轮箱自抗扰控制研究

针对展成法加工齿轮切削力呈周期性变化引起刀具与工件的相对位姿偏差,导致工件齿轮加工误差的问题,文章提出一种基于自抗扰控制(active disturbance rejection control, ADRC)的主从式电子齿轮箱(electronic gearbox, EGB)控制方法。首先,分析滚齿加工过程中机床各运动轴之间的联动关系,建立斜齿轮加工运动控制数学模型,确立主从式EGB结构模型;其次,建立EGB中各轴跟踪误差与工件齿轮齿廓偏差、齿距偏差和螺旋线偏差之间的数学关系,采用交叉耦合控制(cross-coupling control, CCC)补偿方式求解出各运动轴的补偿量,对从动轴进行补偿;然后,构建基于传统比例积分微分(proportional integral derivative, PID)控制和扩张状态观测器(extended state observer, ESO)的ADRC-EGB,评估EGB从动轴所受的干扰并进行补偿,提高其同步精度和鲁棒性。最后,在开放式实时半实物仿真平台开展滚齿加工运动模拟实验。结果表明该EGB控制结构相较于传统EGB具有更高的同步控制精度和抗...     

专用偏心套在技能竞赛中的应用

学生参与市技能竞赛,在加工轴类零件与套类零件时,经常会遇加工偏心轴与偏心孔。车削偏心工件时,工装的更换与调整等准备工作较烦琐,加工精度也受到限制。本文介绍通过使专用偏心套来代替在三爪卡盘加垫片车削偏心工件的方法。     

大齿轮齿形测量中补偿安装偏心的理论分析

针对大齿轮齿形测量时安装偏心不易消除的特点,采用误差补偿的原理消除安装偏心产生的测量误差.分析了安装偏心与齿轮传动时啮合线增量的关系,提出了实时和非实时的误差补偿方法.实时误差补偿的核心思想是坐标变换,结合齿形的各种测量方法,给出补偿安装偏心产生的测量误差的数学模型;非实时误差补偿是在测量结束后利用计算机辅助计算补偿安装偏心产生的测量误差,推导了啮合线增量法和微分法的数学模型.实际测量时,可根据实际情况选择合适的补偿方法.     

高精度偏心套的加工及检测

通过对出口偏心套与国内偏心套精度要求的对比，突出地体现了制造出口偏心套的技术难点，阐述了自行研制的大型专用工艺装备的原理，根据出口高精度偏心套的几何形体特征，采取了有效而又可靠的检测方法，成功地解决了高精度偏心套加工制造和精确检测的技术课题。     

齿轮的运动误差及其偏心补偿

齿轮传动的运动精度即齿轮啮合的传动比在一转内的一致性,运动的不精确性以运动误差来表示.本文分析了齿形范成时由于传动比变动造成的基圆距变动,提出了齿轮上左、右齿形基圆分离的概念.分析了对基圆双偏心可能实现的补偿。齿轮传动的主要用途是按给定角速比由主动轴向从动轴传递回转运动,其基本啮合定理为:     

偏心-非圆齿轮传动机构设计及疲劳强度分析

以偏心-非圆齿轮为例,全面阐述了非圆齿轮传动机构设计流程及方法,通过偏心-非圆齿轮几何模型和节曲线封闭条件,基于VB软件编写非圆齿轮齿廓设计程序,并应用软件得出非圆齿轮廓线,实现偏心-非圆齿轮三维建模、装配和运动仿真.针对非圆齿轮断齿现象做了疲劳强度分析,通过应力分析,得出偏心-非圆齿轮外啮合传动过程中最大应力部位,分析粉末冶金齿轮的材料成分和加工工艺,找到非圆齿轮失效原因,提出故障避免措施.     

偏心误差对新型行星齿轮传动系统均载特性的影响

针对微小型行星齿轮传动系统存在传动精度低、承载性能差、载荷分配不均的问题,提出微小型行星轮双排并联多模数齿轮传动系统模型;基于弹性力学分析法,建立偏心误差对齿轮传动系统弹性形变的关系,推导出传动系统载荷分配系数公式,研究了偏心误差对该传动系统载荷分配系数的影响。研究结果表明:在偏心误差作用下,汇流级均载系数小于分流级,汇流级均载性能优于分流级;行星架作为连接分流级与汇流级的重要部件,其偏心误差对分流级、汇流级的均载系数影响均比同级其他偏心误差影响大;双排行星轮啮合齿数极剧增大,误差补偿效果很好,平衡了载荷,行星轮偏心误差对分流级、汇流级的均载性能影响最小。     

实现二维精密调整的双偏心机构理论及试验

给出一种用于特殊结构要求下进行精密的二维调整的双偏心机构的结构和工作原理,建立了精确的数学模型,并用仿真模型对理论模型进行了仿真和相关分析,同时对实际机构进行了相关的试验.分析研究表明,该双偏心二维精密调整机构的工作原理及数学模型是正确的,在一定加工精度和控制精度的条件下,其调整误差能满足使用的要求;实验数据初步分析表明圆度误差、偏心量误差是调整误差的主要来源.     

提高行星摆线齿轮加工精度的方法

摆线齿轮是行星针轮减速机中最关键的零件之一。如何提高摆线齿轮的齿形精度是目前急待解决的问题。本文通过在计算机上对加工系统长周期误差Δe、ΔR、Δr的计算,分析了它们影响齿形精度的规律性;推导了各单项误差与综合误差的关系式;提出了一种适于生产现场校正误差、有效地提高齿形精度的方法。