磨机筒体的应力及变形规律的研究

针对球磨机运转时常发生筒体破坏的实际问题,根据线弹性理论和电测原理,对Φ3×11m磨机筒体的应力和变形规律进行分析,实测表明:筒体变形很大,产生离心惯性力,发生振动与冲击;筒体受研磨体冲击,发生振动,导致强度不足而破坏。该结果为改进筒体设计提供了理论基础和可靠的依据。     

锅筒壁上焊接大尺寸平板的应力分析

锅筒壁上焊接大尺寸平板是锅炉本体中的一种特殊结构,平板和筒体连接处的应力状态比较复杂,在我国锅炉强度计算标准中没有相应的计算方法。本文采用有限元方法对该结构进行应力分析。根据计算结果,分析了应力分布特点,并通过应力分解对结构进行安全性评定。     

倾斜隔仓板磨机筒体无纵向位移的条件

在装有倾斜隔仓板磨机的运转过程中,由研磨体产生的纵向力周期性地作用到磨机筒体上,使磨机筒体沿其纵向轴线移动,从而对磨机造成破坏,本文通过研究筒体所在轴承座中的摩擦力,得到了筒体无纵向位移的必要与充分条件。     

回转窑筒体有限元分析

利用有限元软件ANSYS计算回转窑筒体的结构应力和热应力分布状况,把筒壳、窑衬及物料作为一个系统,对筒体和窑衬进行分层、分段建模,研究筒体的轴向厚度、窑衬轴向的材质和物料对筒体结构应力的影响。分析不同厚度筒体的应力分布,得到筒体厚度对结构应力的影响规律。热应力分析结果表明:在筒体的支撑位置热应力较大。分析结果为回转窑筒体的设计和优化提供理论指导。     

缠绕筒体的试验研究

本文研究了作为皮囊压机机架的缠绕筒体,在缠绕制作及压机生产试压时的应力——应变状态,详细介绍了两个阶段应力测定的结果,提出了在这种条件下进行分析的“外加约束的计算方法”,探讨了筒体受力状态及改善受力不均的可能途径,并提出初步设计时的不均匀系数.     

回转窑筒体应力分布研究

由于回转窑筒体长、跨距大,为保证回转窑长期安全运转,要求筒体在横断面上应具有较大的刚度,在纵向则要有较好的柔性.基于此因,以筒体的应力、变形为切入点,对筒体的受力状况和应力分布进行分析研究,并运用ANSYS软件对筒体进行仿真分析,计算出筒体在实际运转过程中的应力和变形,找出筒体的危险薄弱面,从而为回转窑筒体的设计及调整提供理论指导.图5,表1,参7.     

内压容器筒体大开孔结构的弹塑性应力分析

针对内压容器筒体开有大直径孔后会产生很高的应力集中这一问题,在考虑材料塑性变形特性的前提下,对不同开孔率的内压容器筒体结构进行了一系列的弹塑性有限元分析.结果表明,内压容器在大开孔状态下,孔周边应力集中很严重,其中孔与筒体的相贯线最高点表现为强烈的周向应力特征,相贯线最低点则表现为轴向应力特征.在逐步加载过程中,加载前期孔周边应力呈线性增长,而后表现为高应力范围的扩大.对于均处于塑性阶段的结构而言,开孔率的大小对高应力区的分布范围影响较大.分析大开孔内压容器筒体结构的应力分布时,材料的非线性特性对分析结果有很大影响.     

大型半自磨机筒体衬板长寿化研制

通过对攀钢白马矿ф9. 15 m半自磨机筒体衬板寿命短的原因分析,从筒体衬板成分选择、铸造工艺、热处理工艺三个方面对筒体衬板进行长寿化研制,从攀钢白马矿使用效果看,成效显著。     

木衬对提升机筒壳强度影响的有限元分析

针对矿用提升机卷筒容易开裂、塌陷、开焊或连接螺钉剪断等现象,应用大型有限元分析软件 ANSYS 对提升机筒壳进行了线性分析。为了节省计算机资源,简化了提升机筒壳的力学模型;考虑在静力状态下,建立了有限元分析模型;计算筒壳应力分布及强度大小,并对其结果进行分析,从而得出木衬对提升机卷筒的影响,为提升机生产厂家和用户提出了建议。     

自动滤水器筒体的数值模拟计算与设计

利用三维建模软件对自动滤水器筒体进行了实体建摸，利用有限元分析软件对筒体进行了计算分析。通过分析计算，显示出筒体的变形情况，同时可以得出筒体上任一位置的应力值和位移值。并针对每次计算结果，能够对筒体结构进行适时改进。计算结果也为滤水器筒体的设计和制造提供了科学依据。     

子模型技术在精轧机机架强度分析中的应用

采用有限元方法对热轧精轧机机架进行应力分析.通过子模型技术对机架上横梁压下螺母孔顶部过渡圆弧处应力最大的部位进行精确计算,比较了整体模型和子模型计算结果差异,结果表明子模型方法更适合于机架应力集中处强度分析的精确计算.     

车用柴油机气缸体强度的有限元分析

采用Pro／E和HyperMesh对改进后的某车用柴油机气缸体进行了三维实体建模和网格划分,基于ABAQUS分析平台计算了改进后的机体应力分布情况;同时结合凸轮轴孔子模型,采用Fatigue软件进行高周疲劳分析。计算结果表明：改进后凸轮轴孔处的疲劳安全系数均大于1．1,满足疲劳强度设计要求。     

大型万能轧机伺服缸故障频发原因分析与改进

针对大型万能轧机伺服缸故障频发的问题,从伺服自动控制系统、液压控制回路、伺服缸密封破损和伺服缸修复质量等方面对其故障频发原因进行了分析。结果表明,大型万能轧机伺服缸故障频发产生的原因是由伺服缸有杆腔压力过高、密封防水性能差、活塞杆修复质量差等造成的。在理论计算的基础上,通过对伺服缸有杆腔压力控制系统的优化与改造,并设计一种新型伺服缸密封来提高活塞杆修复标准,从而有效降低大型万能轧机伺服缸故障的频发率。     

火力发电厂DTM 350/600型球磨机噪声治理技术

钢球磨煤机噪声是电站锅炉的主要噪声源之一,噪声超过100dB（A）.通过对DTM 350/600型球磨机筒体噪声进行测试分析,利用吸声、隔声和阻尼减隔振的降噪原理,开发设计了多层结构隔声套.该隔声套应用于DTM 350/600型球磨机简体噪声治理,治理后的磨煤机噪声降低了15.8dB（A）,取得了较满意的降噪效果.     

小型航空Wankel发动机转子结构优化仿真

三角转子是小型航空Wankel转子发动机的核心部件,其高速旋转过程中承受着温度、惯性力和燃气爆发压力等复杂载荷耦合作用,更加容易因强度不足发生失效与破坏。针对多重载荷耦合工况下,三角转子应力集中与强度问题,建立发动机热力学模型,获得发动机单循环内燃烧室缸温、缸压以及换热系数变化曲线,计算转子各处热边界条件,分别在机械应力、热应力与热 机械耦合条件下,采用有限元的方法对三角转子进行温度场、应力场与变形量仿真分析,并提出转子腰部圆孔边缘处加工圆角和冷却孔处布置散热片优化方法。仿真结果表明：优化后三角转子最大应力由原来的687.0 MPa下降为403.9 MPa,约为原来的58.79%;转子腰部圆孔边缘应力由577.5 MPa下降为306.1 MPa,降低为原来的53.02%;冷却孔处应力值也由212.6 MPa降至113.2 MPa,约为原来的53.25%。布置散热片后,转子平均温度下降20 K以上,转子腰部圆孔边缘与冷却孔温度下降40 K左右,密封槽尖端变形量由0.21 mm降至0.15 mm,减小27.7%。转子应力场得到改善,变形量减小。     

一孔截面测算多圆心法检测深孔轴线直线度

针对深孔轴线直线度难以精确测量的情况,提出了一孔截面测算多圆心法检测深孔直线度;该方法综合考虑深孔零件内外表面质量,利用超声波测厚仪和计算机测算出深孔零件每一截面上多个圆心,拟合一条能包含所有圆心且直径最小的圆柱。该圆柱的直径即为深孔轴线的直线度。每一深孔截面上测算了多个圆心,比只测一个圆心的方法更为严格;从外壁测量不受内径大小的限制,测量时容易观察和控制测量的姿态从而保证检测结果的正确性。     

汽车制动总泵缸体加工工艺分析

制动泵作为汽车制动系统的关键零部件,在工作过程中与活塞组成一对精密偶件,对其接触表面质量要求高．由于泵缸体结构复杂且为深盲孔,加工过程易出现孔径尺寸超差、有锥度、排屑困难等问题．所以根据制动泵缸体的结构特点制定了泵口成型加工、钻安装孔、铰内孔、油杯座加工、出油孔加工、加工内孔钩槽、补偿孔加工、珩磨内孔的加工工艺方案．生产实践表明该工艺方案可行,达到设计要求．     

伺服液压缸压下系统动态特性测试方法研究

拥有良好性能的伺服液压缸在液压行业的应用日趋广泛,探索液压缸性能的检测方法有着实用意义。针对某大型钢厂的液压压下伺服系统进行无负载测试,开发了研究伺服液压缸闭环频域响应特性的计算机辅助测试系统。实践证明此测试方法操作简单,测试结果准确,有广泛应用前景。     

带有仿生孔的活塞裙部试验研究

受生物界凹坑形非光滑减阻耐磨表面的启发,以XL-2V型发动机为试验对象,根据活塞缸套运动副摩擦特点,以及发动机活塞失效形式,由三水平三因素正交表制订了9种仿生孔形试验方案.在发动机活塞裙部表面加工出优化后的变孔径、变行间距、凹坑和通孔交错的宏观仿生孔.通过发动机台架试验,检测出活塞磨损率和气缸压力变化率两个试验指标,对比验证仿生孔形活塞优于标准活塞的减阻、耐磨特性.得出试验优化设计的主次因素为孔径、孔分布类型和孔类型,最优水平为交错形、凹坑形和孔径甲.     

厚壁筒翻孔成形的理论与实验研究

采用有限元数值模拟与实验研究方法,模拟分析了厚壁筒体翻孔工艺过程材料塑性变形规律及特点,研究了不同温度条件下工件预加工孔型、孔径等对厚壁接管成形尺寸的影响。研究结果表明,模拟与实验结果一致,当预加工孔型为反锥型且平均孔径为11?时,厚壁筒体翻孔后的接管尺寸符合要求。