异型石材可重构数控加工中心设计与分析

目的设计一种可重构的数控加工中心,以满足石材加工企业多元化的需求,使其达到一机多用,并能快速、经济地响应订单的变化,达到全生命周期的可重构.方法在已有研究成果异型石材车铣加工中心(HTM502000)的基础上,应用创成式设计理论,结合异型石材制品根据加工工艺的分类,通过分析机床的运动轴需求,进行异型石材可重构制造系统的结构设计,并借助Solidworks simulation对整机进行了双组态下的动力学分析.结果加工中心通过横梁的两次转位,可实现立、卧双组态加工,满足异型石材制品的多样化加工需求.满足加工中心全生命周期的可重构加工.结论对整机进行双组态动力学分析表明,加工中心在两种组态下均具有良好的动力学特性.横梁的中间与立柱的上端刚度较差,可以通过适当加强厚度或改变中间结构来提高结构刚度.     

龙门加工中心整机动静态分析及结构优化

以Solid Works三维建模软件与ANSYS Workbench有限元分析软件为平台,建立龙门加工中心整机动静态分析模型,由分析得到整机在只受重力、以及重力与切削力同时作用这两种工况下的位移量数据及其相对变化量,得出整机的结构刚性及固有频率值,并综合分析结果提出滑枕及横梁的结构优化方案,通过结构改进减小整机变形量,提高整机加工精度,为加工时的误差补偿提供了理论依据。     

动梁式龙门机床的双驱同步控制系统建模

针对动梁式龙门双驱系统产生不同步误差的原因及机理进行了建模研究,提出了一种双驱动同步控制模型.其特色在于模型基于动力学理论分析,描述了双驱动两轴机械耦合特性及两轴摩擦力特性对于不同步误差的影响.为对所建模型进行验证,以动梁式龙门铣床DK-1200为例,测量机床匀速及S型加减速运动下的两轴不同步误差,并与Matlab/Simulink的模型仿真结果进行对比.结果表明,具两轴摩擦特性及机械耦合特性的双驱同步控制模型仿真结果与实测结果的相关系数达0.861 8,所建模型能够有效反映动梁式龙门机床双驱同步结构的运行状况,两轴机械耦合及摩擦力不同是解决双驱动不同步问题不可忽略的因素.     

数控加工中心刀具长度补偿的研究

数控加工中心加工一个零件往往需要数把刀，为了简化编程，CNC系统采用刀具长度补偿可使在编制零件的加工程序时，不必考虑刀具的实际长度．阐述了刀具长度补偿的原理，研究了数控系统使用长度补偿指令G43（G44）和H完成长度补偿功能，提出了刀具运行的实际位置与编程中指令位置的计算方法．论述了刀具参数在CNC系统中的内存分配，分析了刀具长度补偿的方式、特点及CNC系统中刀具长度补偿功能与其他指令的关系．结果表明：使用刀具长度补偿功能提高了加工效率，     

数控加工中心的可靠性分析与增长研究

数控加工中心是现代机床制造业中进行复杂型面等快速高质加工的关键装备,可靠性存在于数控加工中心的全寿命周期的各个阶段,提高其可靠性显得尤为重要.针对国产数控装备可靠性不足的问题,以某系列立式数控加工中心为研究对象,对其长期所记录整理的故障数据进行了可靠性建模分析,通过故障模式、影响及危害度分析(FMECA)方法对其可靠性薄弱环节进行了研究,针对其中影响整个数控加工中心可靠性的关键部位,提出了可实现其增长的改进措施.     

龙门加工中心横梁材料特性参数确定的方法研究

横梁是龙门加工中心的重要支撑部件,其动态性能对整机的振动特性有着重要影响.以某公司G-V2330R2型龙门加工中心横梁为例,采用Impaq~(TM) Elite模态测试系统进行锤击法自由模态测试,使用ME、Scope软件对采集的数据进行分析处理,得到了横梁前六阶模态的振型和固有频率,根据模态置信准则对得到的模态结果进行验证.由于横梁的材料特性参数未知,无法建立准确的有限元模型,而利用试验和数值模拟相结合的手段,采用多目标自适应混沌粒子群优化算法,以横梁固有频率仿真值相对试验值的误差率最小为目标函数,最终获得了可靠的材料特性参数,为龙门加工中心整机的振动特性分析和结构动力特性的优化提供了依据.     

永磁同步电动机SVPWM控制技术研究

研究了永磁同步电动机空间矢量控制技术.首先建立了永磁同步电动机在dq坐标系下的数学模型,然后阐述了空间矢量控制的工作原理.根据理论分析,在Matlab/Simulink中建立了电机控制系统的仿真模型,仿真结果表明:永磁同步电动机矢量控制具有较好的动静态特性、快速性和抗干扰性.     

矩阵变换器驱动的永磁同步电动机电流及速度控制技术

针对矩阵变换器驱动的永磁同步电动机电流和速度控制问题,提出一种有限集模型预测控制算法.不同于传统的矩阵变换器控制方法,该算法通过使用输入滤波器成本函数和电机速度成本函数,实现直接控制瞬态和稳态条件下的输入电流,形成高动态响应,从而避免在电压瞬变期间输入滤波器电流产生不必要的振动.此外,还提出一种新的输入滤波器观测器,可以减少传感器的数量,从而增加系统的可靠性并降低成本.通过仿真及实验,对提出算法的有效性进行验证,结果表明:该算法具有动态优势.     

数控加工中心健康监测系统的研究与应用

为提高数控加工中心的运行可靠性,降低数控加工中心批量加工过程中因为刀具磨损而造成的残次品率,设计一套数控加工中心主轴负载健康监测系统.以机床主轴负载信号为研究对象,通过工控机与数控系统实时通信采集主轴负载数据,分别应用小波分析法和阈值法分析数据,对原始信号进行相关性分析和回归分析,构建负载阈值模型,确定判断标准.将建立的模型与现场加工情况进行比较,结果表明该模型可以准确监测数控加工中心加工异常状况.     

汽车底盘混合动力驱动控制技术研究

文中使用了多种方式设计了控制其的方案,把仿真模型建立在MAlr IAB,simlllink仿真软件中,对三个关键阀值进行遗传算法优化的过程中以降低系统油耗为目的。最终的仿真优化结果表明,设计的系统整体油耗降低约8.6%,对系统有不同程度的改善。笔者在文本首先分析了汽车底盘混动力电驱动系统,然后研究了控制策略。     

Fuzzy控制与电液同步控制技术研究

介绍了电液同步控制系统的结构，研究了Ｆｕｚｚｙ－ＰＩＤ控制调节器原理及计算机控制的电液同步系统原理，提出了减少同步误差的方法。     

永磁同步电动机矢量控制技术的研究

介绍了一种新颖的永磁同步电动机系统.该系统的速度环采用模糊控制和PI控制相结合的复合控制算法,电流环采用PI控制算法,同时将矢量控制和空间电压矢量脉宽调制（SVPWM）控制应用到系统的闭环控制中.实验结果表明,该系统具有转速超调小、响应快和鲁棒性强的特点.     

Fuzzy 控制与电液同步控制技术研究

介绍了电液同步控制系统的结构，研究了Ｆｕｚｚｙ－ＰＩＤ控制调节器原理及计算机控制的电液同步系统原理，提出了减少同步误差的方法     

高档数控加工中心的远程动态知识库构建技术研究

为有效保障高档数控加工中心的可靠、稳定、安全运行,开展了刀具系统知识库构建技术研究.重点面向高档车削加工中心,构建以刀具系统为核心的状态监测试验平台;提出了基于粗糙集理论的知识获取方法;进行了知识库模型构建技术研究;建立了基于远程网络的知识获取试验平台,为用户提供了整机运行状态数据查询,为揭示机床运行中的动态性能和故障产生机理以及分析各特征参量与各种故障的内在相关性提供了关键试验技术.     

基于无线通信的重载列车同步控制技术研究

为了研究适合国内机车的无线同步控制系统,对无线同步控制技术特点进行分析,并建立了重载组合列车纵向动力学数学模型和仿真模型.从纵向动力角度,验证采用无线同步控制技术的组合列车与传统编组列车相比的优越性,通过计算从控机车不同延迟时间对纵向力的影响来验证同步控制的优越性,为进一步优化无线同步控制系统提供借鉴.     

数控龙门壁板铣床的负压排屑装置的研究

我院研制成功的XKB2320型数控龙门壁板铣床采用了新型的负压排屑装置,使用性能可靠,减轻了工人的劳动强度,改善了工作环境。本文主要研究论述了排屑装置的主要参数对排屑性能的影响,从而为结构设计提供了可靠的理论根据。 一、工 作 原 理 自动排屑过程见结构示意图1.排屑装置的一端固定在装立铣头的垂向拖板1上,另一端固定在副立柱的适当位置2上。机床进行加工时,自动打开压缩空气开关,压力为p(2.5kg/cm～2)的空气进入束射管8,经由直径为D(7.9mm)的束射口喷射出高速流动的压缩空气,因而在喷口周围空间形成近似局部真空区,并在6,7区域中形…     

车用电液比例阀驱动与控制技术的研究

为了满足车辆对比例阀驱动电路可靠、节能及体积小等方面的要求,在分析了比例阀工作原理及传统驱动技术的缺陷的基础上,提出了在车辆上应用PWM驱动技术必要性;并针对该驱动方式开环控制精度低的缺点引入了电流反馈闭环控制技术;最后,通过试验验证了该驱动控制技术的有效性.     

数控轧辊磨床连杆驱动装置的研究

正目前,国内外的机械工业的不断进步,数控重型轧辊磨床对磨削精度的要求也越来越高,常规的蜗轮蜗杆驱动机构效率非常低下调整困难,精度保持性不好。己经不能满足对复杂零件表面的磨削加工。越来越不适宜在数控重型轧辊磨床领域使用。为了解决这个问题,本文论述一种数控轧辊磨床连杆驱动装置。该装置具有效率高、精度稳定、操作简单的优点。本数控轧辊磨床连杆驱动装置结构如图1,2,由伺服电机1、直线导轨2、滚珠丝杠3、连杆机构4、随动油缸5、U     

数控铣床（加工中心）对刀方法的研究与实践

本文结合使用数控铣床、加工中心（采用FUNAC0i-mate数控系统）的实际经验,控讨了几种常用的数控铣床（加工中心）的对刀方法。