基于MasterCAM X的数码相机面壳凹模数控加工

本文以某一数码相机面壳凹模为加工对象,分析其结构特点及数控加工工艺要求,在此基础上制定了从粗加工到最后的较陡峭曲面的余留残料加工的整个加工工艺过程,加工实际说明,这一加工过程能够满足数码相机面壳凹模的各项质量要求。突出了MasterCAM软件数控编程的方法,为数控编程加工提供参考,对提高编程效率和实际应用水平有较大的帮助。     

一种冷挤压中轴档的模具设计方法

中轴档是一个重要零件,采用冷挤压方法进行加工.本文分析了中轴档零件冷挤压工艺方案,对冷挤压的变形程度和毛坯尺寸进行设计计算,并设计出中轴档冷挤压加工所用的凹模和凸模.     

凹模圆角和倒角对U形件弯曲成形的影响

影响U形件弯曲成形质量的因素很多,如材料的力学性能和相对弯曲半径等。而在弯曲模凹模结构设计中大多采用圆角,虽然圆角凹模对弯曲成形比较有利,但对尺寸比较大的U形弯曲件,圆角凹模的制造与安装并不方便。今通过对圆角凹模与倒角凹模有限元弯曲模拟结果的分析与比较,得出:圆角凹模和倒角凹模弯曲后,工件的应力应变差别不大。因此,对精度要求不高的大尺寸U形件,弯曲成形采用倒角凹模加工和安装更方便。     

弹簧导套连续拉深模设计

分析了弹簧导套零件的工艺,介绍了零件排样方案、模具的总体结构、主要零部件工艺设计。在总结以前模具设计的基础上,充分利用工件本身的结构特点在此模具中凸模夹板采用了分块结构,便于调整和更换凸模,凹模都采用镶拼结构,有效解决了调试和维修难点问题,。模具结构紧凑,加工简单,工作平稳,操作简便,生产效率高。     

基于PRO/E的浴霸面罩模具设计与MasterCAM数控加工

首先对浴霸面罩注射模具的结构进行设计,再利用Pro/ENGINEER系统绘制出浴霸面罩的三维图进行模具组件的设计,可以很方便的生成零件的凹模及凸模,接着转换凹、凸模文件格式,转入Mastercam系统进行模腔数控加工.     

冲裁模刃口尺寸计算与加工方法

介绍了冲裁凸、凹模刃口尺寸计算原则和常用的冲模加工方法,给出了采用不同方法进行加工时冲裁模刃口尺寸的计算公式。     

千斤顶油缸冷挤压工艺及模具

介绍了千斤顶油缸冷挤压工艺及模具设计 ,针对千斤顶油缸品种多、尺寸长、内孔精度高等加工难点 ,在冷挤压成形工艺参数的确定及模具结构设计上 ,采取了相应的措施 :合理确定坯料形状尺寸及中间工序 ;采用二工位冷挤压 (光 ) ;通用模架、组合凹模、组合凸模、窝式顶出器的设计等。降低了模具成本 ,节约了原材料、提高了零件质量及生产率 ,经济效益明显。该工艺及模具设计可作为千斤顶行业及其它内孔要求较高的长筒形零件加工时的参考。     

冲小孔凸模安装结构探析

在工程实践中,薄板上小孔(通常指孔径与板厚相近的孔)通常采用冲压加工的方法。在冲压加工中所采用的主要工艺设备就是冲模。冲模的主要工作部分是凸模、凹模,有的还有凸凹模。     

圆柱斜齿轮闭式温锻数值模拟

采用闭式温锻成形工艺方案成形圆柱斜齿轮,相对于传统切削工艺,可以降低能耗提高工效.依据圆柱斜齿轮几何结构,设计出合理模具工装;将凹模设计成轴承式凹模,当锻件顶出时,凹模自动沿轴向自转,锻件被旋出凹模;采用三维刚粘塑性有限元法对其成形进行数值模拟分析,得到成形过程中的等效应力、应变分布图以及载荷-行程曲线图;模拟结果表明,坯料向齿腔充填时,齿根处等效应力、等效应变值较大;最后充填阶段,齿顶处等效应力、等效应变值较大,载荷也出现陡增现象.     

DP780高强钢板的弯曲凹模圆角曲形优化

针对冲压成形过程中模具磨损及零件表面黏模等问题,以DP780高强度钢板U型弯曲成形为例,采用有限元数值模拟及工艺试验相结合的方法,对弯曲成形模具凹模圆角区域进行磨损区域预测及凹模圆角优化设计。研究结果表明:基于FEM-Archard磨损模型预测的弯曲成形黏模区域与试验结果相吻合;凹模圆角和形状对模具圆角表面磨损深度影响很大,凹模圆角半径越大,磨损深度越小;偏差-椭圆弧比标准圆弧、椭圆弧具有更好的抗成形黏模性能。     

W18Cr4V钢凹模坯热处理软化工艺试验

分析了W 18Cr4V钢凹模在冷冲压成型时开裂的原因 ,进行了几种W 18Cr4V钢热处理软化工艺试验 ,观察组织并测定力学性能 ,得到可用于生产实际的W 18Cr4V钢凹模坯热处理软化工艺     

圆筒形件拉延与反拉延成形数值模拟研究

针对圆筒形件拉延成形受到很多因素影响导致拉延失败的问题,以一个带有8mm反拉延台阶的圆筒形件为研究对象,首先分析制件数模与拉延成形关键工艺参数的计算,确定了制件的成形工艺方案;然后综合应用CATIA与AutoForm软件建立了制件模具的有限元模型并进行了求解;针对模拟结果进行了切边工艺优化,获得成功。研究表明,圆筒形件合理的工艺方案为:OP10料片,切边线优化;OP20拉延,放大凹模圆角半径R;OP30二次拉延,减小凹模圆角半径R;OP40反拉延,放大凹模圆角半径R;OP50整形,减小凹模圆角半径R;OP60切边。     

Cr12MoV钢拉深凹模热处理工艺的改进

某公司采用拉深凹模生产汽车车门内板,其材料为Cr12MoV钢,热处理工艺为1030℃淬火和220℃回火,在使用过程中拉深凹模容易开裂。为此,采用金相分析和性能测试的方法,分析Cr12MoV钢拉深凹模的热处理工艺,测定不同温度淬火和回火后的硬度和冲击韧性,最终确定出满足性能要求的最佳淬火与回火温度。结果表明,Cr12MoV钢经1030℃淬火与220℃回火后韧性低,导致拉深凹模开裂。而在980℃淬火和240℃回火处理,可以获得较高的硬度以及良好的韧性。建议该公司对拉深凹模采用980℃淬火和240℃回火处理,减少其开裂,延长其使用寿命。     

扁袋笼顶盖冲压模设计与成形分析

在扁袋笼顶盖零件工艺分析的基础上,得出其优化工艺为落料-浅拉深(小于内壁高)-冲孔-内翻边,重点介绍落料拉深复合模的设计和三维建模.为了保证扁袋笼顶盖拉深成功,采用Dynaform软件模拟了扁袋笼顶盖的成形过程,对凸模圆角、凹模圆角和压边力工艺参数进行优化,并得到了其成形极限和减薄量图.结果显示,当凸模圆角5 mm、凹模圆角6.5 mm、压边力为50 kN时成形效果较好,无明显缺陷.     

论超塑性气压成形工艺：以“电子秤称重显示器”外壳零件为例

对超塑性材料Zn-22%A1板材作为＂电子秤称重显示器＂外壳进行气压成形的可行性进行了分析,着重解释了采用气压凹模成形法加工电子秤称重显示器外壳的生产模具结构、模具材料选择、设计模具零件所需尺寸的确定和工艺,对生产实际与理论探讨有其现实意义。     

弧齿锥齿轮成形工艺及模具设计

针对弧齿锥齿轮开式模具存在的问题,提出了弧齿锥齿轮闭式挤压新工艺及其模具结构。该模具采用浮动凹模和浮动凸模结构,工件在2个凹模和2个凸模形成的封闭模腔中成形,生产的工件无飞边。工艺试验表明,新工艺可显著降低挤压变形力、材料消耗和生产成本,提高模具寿命和生产效率。     

多道次ECAP的模具设计及实验研究

为了研究多道次等径角挤压(ECAP)工艺制备超细晶材料,以解决传统ECAP模具存在的飞边和装拆困难等问题,提出了一种对称分模自由套模具的设计方案。该方案是将凹模模芯设计成对称拼块式并通过凹模座进行预紧;凹模座内表面与凹模外表面均采用锥面的设计,当受到挤压时,凹模的闭合会愈来愈紧而不易产生飞边,拆卸时只需将模具倒扣反压即可轻松脱模。同时,基于虚拟设计技术优化了模具的结构和工艺参数,进行了ECAP制样及相关实验的研究。研究结果表明,模具设计方案有效防止飞边产生,实验效果较好。金相显微组织观察表明,随着挤压道次的增加,平均晶粒尺寸逐渐减小。显微硬度分析表明,随着挤压道次的增加,试样的硬度有大幅度的提高。     

凹模裂纹的成因及其防止措施

对120 mm×80 mm×15 mm报废的CrWMn钢凹模取样,通过硬度检测、烧伤检查、显微组织观察、工艺试验等试验方法,分析了CrWMn钢凹模裂纹形成的淬火温度过高、严重回火不足、磨削工艺不当等原因.在此基础上,提出了选择适当淬火温度和冷却速度、均匀加热、充分回火、合理磨削等防止措施.     

车灯反射镜充液拉深液压机的设计

在对车灯反射镜充液拉深工艺数值模拟优化及实验的基础上,研究设计车灯反射镜充液拉深液压机.利用液压提供凸模拉深力、压边力以及凹模容腔压力;通过PLC(可编程控制器)来控制凸模运动、压边力和凹模容腔压力按照规定的曲线实时的变化.结果表明,充液拉深液压机具有体积小、易操作、高精度和高效率等优点.     

工艺参数对AA5754铝合金温成形回弹的影响

以圆筒拉深件切环实验为基础,采用正交试验设计与数值模拟相结合的方法,对温成形过程中铝合金圆筒拉深件在不同工艺参数下的回弹特性进行研究,建立铝合金温成形的有限元模型.基于正交试验对圆筒拉深件进行数值模拟,研究板料成形初始温度、冲压速度、摩擦系数、压边力、凸模圆角半径、凹模圆角半径及凸凹模间隙对制件回弹的影响,并确立优化工艺参数组合.研究结果表明:从工艺参数对制件回弹影响的显著水平来看,板料成形初始温度最高,增加成形初始温度可显著减小制件回弹;压边力次之,其后依次为凹模圆角半径、凸凹模间隙及摩擦系数,而冲压速度和凸模圆角半径低至几乎可以忽略.