加工中心机械手无法取出刀具的维修

加工中心的自动换刀装置(ATC)有两种常用类型的换刀方式,一是刀具从刀库中直接由主轴交换,二是依靠机械手完成主轴与刀库上刀具的交换。第一种换刀方式适用于小型加工中心,刀库较小,刀具较少,换刀动作简单,出现掉刀,机械手无法从主轴和刀库中取出刀具,换刀错误等故障时容易发现并能及时排除。取刀,换刀错误是一种危险的故障,由于无报警,机床将继续工作,直到发生设备事故报警。由于换刀与众多位置开关和PLC控制程序及CNC处理过程有关,应重点检查这几部分。手工将实际刀具刀位调整到与控制系统中的一致,再执行换刀。     

随机换刀式加工中心刀库的大直径刀具控制

针对随机换刀的盘式刀库加工中心,提出了一种结合宏程序、PMC程序和参数设置来实现自动换刀的控制的方法,解决了大直径刀具的换刀问题,该方法在FANUC-0 iMC系统加工中心上调试成功。     

加工中心刀具长度补偿的应用探讨

在加工中心的加工过程中,通常会进行换刀,针对不同的刀具长度,需要使用刀具长度补偿功能来提高编程效率。本文结合应用实例对刀具长度补偿的概念、执行过程、使用技巧进行了深入的探讨。     

基于S7-300的PLC在数控加工中心气动换刀控制系统中的应用研究

基于S7-300可编程控制器PLC,结合气动控制技术,实现了对数控加工中心气动换刀系统的控制系统的改进。本文分析了系统的硬件及软件设计,提供了主要的硬件原理图和软件梯形图。最后,将所开发的控制系统应用于YY-1060立式加工中心,其在4s～6s内可完成整个自动换刀过程,且相应的流速、压力、位移参数完全满足要求。研究结果表明,换刀过程快捷、准确、可靠,完全能够满足使用的要求。     

数控加工中心健康监测系统的研究与应用

为提高数控加工中心的运行可靠性,降低数控加工中心批量加工过程中因为刀具磨损而造成的残次品率,设计一套数控加工中心主轴负载健康监测系统.以机床主轴负载信号为研究对象,通过工控机与数控系统实时通信采集主轴负载数据,分别应用小波分析法和阈值法分析数据,对原始信号进行相关性分析和回归分析,构建负载阈值模型,确定判断标准.将建立的模型与现场加工情况进行比较,结果表明该模型可以准确监测数控加工中心加工异常状况.     

谈高速加工中心的快速自动换刀技术

高速加工中心是高速机床的典型产品,高速功能部件如电主轴、高速丝杠和直线电动机的发展应用极大地提高了切削效率。为了配合机床的高效率,作为加工中心的重要部件之一的自动换刀装置（ATC）的高速化也相应成为高速加工中心的重要技术内容。     

V400加工中心刀库设计

介绍了V400加工中心刀库设计的流程,着重介绍了加工中心刀库管理系统的设计过程。所设计的基于CNC系统内嵌式PLC刀库计算机记忆式选刀管理系统,无需刀具和刀套编码装置,简化了刀库结构,使换刀控制更方便、可靠。     

基于仿真环境下数控铣床刀具长度补偿及其设置

数控仿真系统在教学中应用非常广泛,不仅可以为学生提供模拟加工环境、使学生熟悉数控操作流程,更能避免材料的浪费和减少安全事故的发生。在数控铣床上加工较复杂的零件,有时会用到多把刀具,通常会进行换刀操作,针对不同的刀具长度,需要使用刀具长度补偿功能提高编程速度和加工效率。而对于刀具长度补偿的数据计算及分析,学生往往感到举步维艰。该文将刀具长度补偿的基本概念、执行过程、使用技巧等融入到仿真加工中,使学生能正确理解和熟练掌握。     

数控加工中心的刀具监控技术

数控加工已成为现代制造业的核心性技术,其中的安全性问题显得日益重要,因此,刀具监控技术在其发展过程中发挥着不可替代的作用。尤其是随着数控加工中心自动化程度的不断提高,对刀具监控技术也提出了更高的要求。本文主要针对数控加工中心的刀具监控技术展开研究和探讨。     

加工中心刀具基本几何长度输入防错分析

随着科学技术的快速发展，数控机床向高速度、高精度、高效率、柔性化方向发展，具有诸多优点的五坐标加工中心是现代数控机床的发展方向之一。然而在满足五坐标机床主轴角度变换的前提是确定主轴上的刀具基本几何长度。刀具基本几何长度是由操作者在对刀仪上通过对刀仪的红外探测器测量，并由操作者将测量出的刀具基本几何长度结果输入机床中完成数据传递。由于传递过程中存在人为参与，故在输入刀具基本几何长度过程中容易造成将刀具基本几何长度值输入错误，进而导致工件由于刀具长度值错误造成超差，甚至报废。     

数控加工在铅笔盒模具制造中的应用

<正>数控加工是根据零件图样及工艺要求等原始条件编制零件数控加工程序,输入数控系统,控制数控机床中刀具与工件的相对运动,从而完成零件的加工。首先要将被加工零件图上的几何信息和工艺信息数字化,即将刀具与工件的相对运动轨迹、加工过程中主轴速度和进给速度的变换、冷却液的开关、工件和刀具的交换等控制和操作,按规定的代码和格式编成加工程序,然后将该程序送入数控系统,此时可自动完成零件加工。     

加工中心高效加工模式研究

通过夹具的创新设计,充分利用加工中心的工作台面,一次更换刀具后连续加工一组零件,以减少换刀时间、空刀行走时间、开关门时间,降低加工中心的非创效时间,增加人机分离程度,实现加工中心高效加工、一人多机的目的。     

固定循环和程序模拟的调整

西门子840D系统是我国机床行业中采用的较普遍的开放式数控系统.固定循环是其中一种重要的功能,它的定义是:预先设定一些操作命令,根据这些命令使机床坐标轴运动,主轴工作,从而完成固定的加工动作.例如:钻孔、铿削、攻丝以及这些加工的复合动作.复杂零件的数控加工程序往往很长,要一次编程成功,不出一点错误是不现实的.手工编程时可能出现书写有错误,算式有问题、程序格式出错等问题,靠人工检查一个个的错误是困难的,费时又费力.采用自动编程,程序有错主要是原始数据不正确而导致刀具运动轨迹有误、刀具与工件干涉、刀具与机床相撞等.自动编程能够通过系统先进的、完善的诊断功能,在计算机屏幕上对数控加工程序进行动态模拟,连续、逼真地显示刀具加工轨迹和零件加工轮廓,能及时对数控加工程序中产生错误的位置及类型进行修改,快速又方便.现在,往往在前置处理阶段计算出刀具运动轨迹后立即进行动态模拟检查,确定无误以后再进入后置处理阶段,生成正确的数控加工程序来.针对以上情况本文对固定循环和程序模拟功能的调试做一个系统的描述.     

数控车床立式四方刀架故障维修

数控车床刀架在频繁换刀的使用过程中,由于利用率高,经常会出现一些故障,特别是在中职学校数控车实训中,学生由于刚接触数控机床,对自动换刀经验不足,操作机床时最容易犯的错误就是＂撞刀＂问题,中职学校刀架的故障率要占到数控车床总故障一半以上。该文通过对数控车床刀架的结构与工作原理的阐述,并以其在日常生产中遇到的常见故障为依据,剖析了生产中刀架出现的故障,并提出相应的维修方案。     

PLC在加工中心控制系统中的应用

本文探讨和研究了PLC(可变编程控制器)在加工中心控制系统应用中的有关关键技术,重点论述了PLC对分度头的控制,PLC对多主轴的控制以及PLC实现对刀库中刀具的识别与选刀。     

我国第一台加工中心

加工中心又叫多工序自动换刀数控机床。是在单工序数控机床的基础上发展的、更高级的数控机床。与单工序数控机床相比,它不但能进行功能差别很大的多工序加工,如大吃刀量的粗铣加工和小吃刀量的链孔精加工,高转速的钻孔和低速度的攻丝、绞孔,而且能在各工序之间自动换刀,把各个工序连结成一个整体。使得原来需要在多台数控机床上分头加工的各工序,在一台机床上就能全部完成。所以国外把它命名为加工中心,其含意无非指全能型加工机床。与单工序数控机床相比,除了多一个刀库和换刀机械手外,还必须在性能上同时满足多     

淬硬钢旋削时的刀具特性对切削温度的影响

为了研究淬硬钢旋削时的刀具特性对切削温度的影响,在数控加工中心上对热传导率不同的刀具进行旋削加工实验。后刀面的切削温度用传统的温度测量方法无法准确测量,使用独创的光纤维耦合器型的2色温度计进行了测量。实验结果表明,切削速度和刀具的热传导率对刀具后刀面的温度有相当大的影响,切削温度随着切削速度的增加而上升,切削刀具热传导率越高,则切削温度越低。     

实现“最小化”逻辑设计的图解法

本文简介了应用卡诺图实现“最小化”逻辑设计的几种方法,并以自动换刀数控机床的主轴选速和机械手自动换刀控制电路作为应用实例.     

数控加工中心刀具长度补偿的研究

数控加工中心加工一个零件往往需要数把刀，为了简化编程，CNC系统采用刀具长度补偿可使在编制零件的加工程序时，不必考虑刀具的实际长度．阐述了刀具长度补偿的原理，研究了数控系统使用长度补偿指令G43（G44）和H完成长度补偿功能，提出了刀具运行的实际位置与编程中指令位置的计算方法．论述了刀具参数在CNC系统中的内存分配，分析了刀具长度补偿的方式、特点及CNC系统中刀具长度补偿功能与其他指令的关系．结果表明：使用刀具长度补偿功能提高了加工效率，     

“微型计算机程序控制系统”通过鉴定

我院机械工程研究所自动化研究室所承担的国家科委、一机部科研项目“微型计算机程序控制系统”,在一九八二年一月七日至九日湖北省工业局主持召开的鉴定会上得到好评.微型机程序控制系统(以下简称系统)采用价廉的M6800D_(11)单板机组成,其特点是:1>系统硬件设计采用多通道输入接口电路,输入输出点数较多,扩充方便,适合于控制具有顺序动作的机械设备.实现了硬件通用化,使研制生产周期缩短、成本降低.2>系统不仅满足了原THK-6370自动换刀数控卧式加工中心机床选刀、换刀、选速、台面选择等辅助机能控制的要求,而且在许多方面提高了技术性能.例如,根据微型机的特点,在国内首次实现了以软件为主的方法对刀库上的刀具进行管理,不需识刀器便能进行任意位置选刀,使选刀准确性大为提高,便于操作、监视;利用软件实现主电机起停时间的最佳控制,改善了电机使用条件;工作分