粉煤灰制备烧结砖主要工艺参数的研究

主要研究了粉煤灰掺量、烧成制度对高掺量粉煤灰烧结砖性能的影响。结果表明，随粉煤灰掺量的增加，坯料塑性降低，干坯和烧结砖的各项性能明显下降；高掺量粉煤灰砖适宜的烧成温度范围在1000—1050℃；在给定的条件下，存在着一适宜的保温时间，当粉煤灰掺量为50％的烧结砖在1050℃下保温5h时制品性能最佳。     

烧成温度对C—B4C—SiC复合材料结构与性能的影响

本文就烧成温度对Ｃ－Ｂ４Ｃ－ＳｉＣ碳／陶复合材料结构与性能的影响进行了初步研究，发现复合材料密度，强度随烧结温度的升高而明显提高，电阻率随烧成温度的升高而下降，这和烧成显微结构（气孔率，晶粒大小与分布，晶界状况等）密切相关。     

烧成温度对C－B＿4C－SiC复合材料结构与性能的影响

本文就烧成温度对Ｃ－Ｂ＿４Ｃ－ＳｉＣ碳／陶复合材料结构与性能的影响进行了初步研究，发现复合材料密度、强度随烧结温度的升高而明显提高，电阻率随烧成温度的升高而下降，这和烧成体显微结构（气孔率、晶粒大小与分布、晶界状况等）密切相关。     

浅探青花瓷釉

研究了历代青花瓷色调的变化，经研究发现，历代青花色调的变化与色料中着色元素钴、铁和锰的含量和比例密切相关；其次，色料中氧化铝的含量对历代青花色调也有影响，氧化铝含量低于18％～20％时，色料易流散，高于18％～20％时，花纹较清晰；青花瓷烧成温度应在1 300～1 320℃，气氛为还原气氛；胎釉应与色料的烧成温度、气氛和升温速度相适应。     

MgO加入量和烧成温度对镁橄榄石材料物相组成和性能的影响

在镁橄榄石细粉中加入不同含量的电熔镁砂,以树酯为结合剂,在不同温度下进行烧成,制备镁橄榄石耐火材料.对烧成制品的物相组成、显气孔率、体积密度和常温耐压强度进行检测,研究不同电熔镁砂含量和烧成温度所制镁橄榄石的物相组成和性能.结果表明,随着镁砂含量的增加,镁橄榄石耐火材料的显气孔率逐渐增大;随着烧成温度的提高,镁橄榄石耐火材料的显气孔率逐步降低,有利于加速其合成.     

水泥熟料分段烧成模拟分析

通过建立新型干法水泥回转窑烧成带温度计算的数学模型,计算出两种不同水泥窑型的烧成带温度,分析了两种不同窑型的温度分布,进而提出熟料分段烧成的理想化模型。研究发现：短窑在过渡带具有普通窑型约8倍的温度梯度,但是在烧成带两者几乎没有温度变化,而分段烧成依然有15℃的升温,因此分段烧成具有良好的熟料反应温度环境,有利于熟料质量的提高。     

NOx在陶瓷窑炉内生成的数值模拟

借助计算流体力学(CFD)Fluent软件研究陶瓷烧成过程中NOx的生成机理,以探讨陶瓷烧成中影响NOx生成的主要因素.研究结果表明,陶瓷烧成过程中NOx的生成主要受到升温速度、烧成温度和烟气流速的影响.因而,在工艺条件及产量允许的情况下,应该适当降低陶瓷烧成的升温速度或是通过改善窑体结构、增大窑内烟气流速、提高烟气均匀性、减少烟气在高温区的停留时间来减少NOx的生成.     

还原条件对陶瓷烧成的影响

利用管式炉定量研究了陶瓷烧成中还原气氛气体含量、还原温度和还原时间三者对日用瓷烧成还原程度的影响。通过测量样品截面的颜色变化区域来确定还原层的厚度,并利用X射线衍射分析仪分析了还原前后陶瓷样品相的变化、结果表明,在1100℃含4％(质量分数)一氧化碳气体的还原气氛下,厚度为11．5mm、含0．47％(质量分数)Fe2O3的样品2min内已还原完全。     

Al2O3加入量对烧成镁钙砖性能的影响

研究了Al2O3的引入对烧成镁钙砖性能的影响．通过改变Al2O3的加入量，探讨了Al2O3的加入对烧成镁钙砖的体积密度、显气孔率和耐压强度的影响；用静态坩埚法对试样进行渣蚀能力测定；利用X-射线衍射仪和显微镜对烧成后试样及渣蚀后试样的矿物相及显微结构进行分析；通过相图计算了材料在1．580℃烧成时出现的液相量．结果表明，在烧成镁钙砖中引入3％-7％的Al2O3，在l580℃形成9％-17％液相量，促进砖的烧结，提高致密度，并进一步提高镁钙砖的抗渣蚀能力．     

硅灰石降低高压电瓷烧成温度的研究

针对高压电瓷生产过程中存在烧成温度高、能耗大的问题,在高压电瓷坯、釉料中引入了硅灰石矿物原料,并解决了因引入硅灰石而造成烧成温度范围变窄的技术难题。烧成温度可降低40—60℃,瓷质性能达到或超过国家标准GB8411.1—87所规定的同类电瓷的性能指标。     

粘土釉面瓦的一次烧成

采用铅硼硅熔块釉研制出同时符合普通粘土瓦坯的烧成温度低、热膨胀系数低这两个主要性能特点的釉料。一次烧成的技术关键是提高釉对坯的附着力。可以通过控制釉浆的细度和浓度、充分干燥并预热瓦坯、添加结合粘土和有机结合剂等途径达到要求。另外,与二次烧成相比,一次烧成施釉应略厚、升温速度应较慢、保温时间应适当延长。     

透闪石在工艺美术陶瓷中的应用

本文研究了在工艺美术陶瓷的坯料中加入适量透闪石 ,制成工艺美术陶瓷 ,透闪石起了降低烧成温度、节约能源的作用     

博罗梅花墩春秋窑址的古瓷研究

对广东博罗梅花墩窑址的古陶瓷进行了研究，用热释光法进行了古陶瓷的年代断定；对标本的化学组成进行了分析；用重烧膨胀法测定了古陶瓷的烧成温度，并进行了物理性能测试。研究结果表明，博罗梅花墩窑址的古陶瓷确属春秋时期的产物，所研究的标本的烧成温度达１２６０℃以上，标本的各项性能均已达到瓷器标准。     

Q相-CA-C_(12)A_7系列水泥烧成条件的研究

在前人研究Ｑ相合成基础上，研究了Ｑ相－ＣＡ－Ｃ１２Ａ７系列水泥各矿物的烧成条件。研究结果表明：在Ｑ相－ＣＡ－Ｃ１２Ａ７系统中，不同配比的生料在１２６０℃以下，熟料中形成ＣＡ，Ｃ１２Ａ７和Ｃ３Ａ等铝酸盐化合物；在１２６０℃时，Ｑ相开始形成，随着温度的升高，Ｑ相的含量逐渐增大，ＣＡ、Ｃ１２Ａ７的含量逐渐减少；Ｑ相的形成温度在１２６０～１３００℃之间；在１３００℃以上，试样开始熔化。     

烧成条件对瓷料介电性的影响

通过对陶瓷（1－y）（Sr1-xPbxTiO3）·y（B2O3·3TiO2）（x＝0.23，y＝0．13）的烧成条件探讨，发现1250℃的烧成温度和1．5h的保温时间是最佳烧成条件．     

污泥陶粒工业化生产研究

污泥陶粒的堆积密度和筒压强度随着污泥百分比的增加而降低,随着烧成温度增加而增加。烧成温度对陶粒的筒压强度影响显著,烧成温度达到或者超过陶粒的熔融釉化状态时,温度越高陶粒表面玻化越充分。污泥的比例和陶粒烧成温度是烧制优质陶粒的关键。随着污泥百分比增大,陶粒孔隙率减小,平均孔径增大,连通孔隙率增大,比表面积减小,污泥百分比对陶粒孔隙变化影响显著。     

用硅质煤矸石配料烧制硅酸锌结晶釉的研究

研究了硅质煤矸石的物质成分和微观结构 ,用硅质煤矸石配料烧成了硅酸锌结晶釉 ,试验结果表明 ,用硅质煤矸石配料的结晶釉比传统配料烧成温度低 ,其中所含的少量铁质对烧成及制品性能无不利影响     

烧成助剂的添加对电瓷机械性能的影响

烧成助剂的添加,直接影响了电瓷的晶相、玻璃相、气孔等物相构成,进而影响了其机械性能.本文在电瓷坯料中,分别外加质量分数2%的ZnO,TiO_2,ZrSiO_4粉末,然后分别球磨、脱水、真空练泥、挤制试条、与产品同时在工业窑炉中烧成.测得试条的抗弯强度,利用扫描电子显微镜观测其显微形貌,X射线衍射仪测定其物相.结果表明:烧成助剂的添加可使试条的抗折强度显著提高;样品的孔隙率减少,致密度有所提高,一次莫来石量明显减少,而二次莫来石较发育且多呈相互交织状,可见少量的石英和方石英相.     

影响微波强化烧成水泥熟料的主要因素

用电炉将水泥生料预热至一定温度,然后再用微波炉加热较短时间,强化烧成了水泥熟料.影响微波强化烧成水泥熟料的主要因素有:预热温度提高,有利于熟料的强化烧成;F e2O3对强化烧成有促进作用;液相的出现使物料吸波能力极大提高.     

陶瓷烧成温度曲线的数字模拟

采用自行开发的数字模拟软件,对影响陶瓷烧成温度曲线的若干因素进行了数字模拟,研究结果表明,升温速率、坯体热物性参数和厚度均影响坯体的温度梯度分布,提出宜以坯体表层最大温度梯度检验烧成曲线的合理性.