CAE在铝合金支架压铸件工艺优化上的应用

采用CAE方法和正交分析法对铝合金支架压铸件的压铸工艺进行了优化设计。通过对计算机模拟的结果进行分析,认为采用双边锥形浇注系统的效果比扇形浇注系统好。针对此压铸件,比较适合的压铸工艺参数为：模温280℃,液体金属温度700℃,充型压力40．0MPa。     

压铸镁合金汽车座椅支架的数值模拟

利用MAGMA软件,对压铸镁合金汽车座椅支架进行数值模拟,探索了大型镁合金压铸件工艺设计,主要的缺陷及对策,为大型镁合金压铸工艺设计提供参考。     

压铸模的失效分析与对策

压铸是一种应用非常广泛的金属成型工艺,压铸模对压铸生产至关重要。针对压铸模的主要失效形式,分析了影响压铸模失效的因素,提出了提高压铸模使用寿命的措施。采用这些措施,可较大地提高压铸件的加工质量和生产效率,取得较好的经济效益。     

基于产品可制造性的压铸件设计系统

基于产品的可制造性，构造了一个可在早期设计阶段进行材料选择分析、压铸可行性分析、结构工艺性评价的压铸件设计系统。该系统可使设计人员在压铸工艺和制造资源的约束下进行压铸件设计，并及时将评价结果反馈给设计者。采用实体造型技术、特征造型及特征识别技术相结合的方法建立了压铸件产品模型。运用产生式规则、框架和过程相结合的知识表示方法对各种评价知识加以有效组织，及时提供设计指导，辅助改进不合理设计，有效地保证了压帮件设计的质量和效率。     

铝合金轮圈压铸充型凝固过程模拟分析

针对铝合金的压铸工艺特点和充型凝固过程的不透明性,采用华铸CAE软件对铸件进行模流分析,预测铝合金轮圈压铸缺陷位置,优化模具结构设计.模拟结果显示,采用双流道充型平稳,温度场分布均匀,具有较少的气体夹杂和冷隔等倾向,压铸件整体质量较高.     

压铸件质量影响因素及其控制

介绍了压铸充型过程的三个阶段，根据压力铸造的特点，分析了影响压铸件质量的主要因素，同时对如何改善和模拟控制压铸件的质量进行了分析和讨论．     

LED用ADC12铝合金材料性能优化研究

研究了压铸工艺参数和铝合金成分对ADC12铝合金材料压铸件力学性能的影响,试验结果表明:改性的压铸件抗拉强度(δb)为309.6 MPa,延伸率(δ)为3.32%,优于国内普遍使用的压铸铝合金ADC12,优化的ADC12合金具有更好的压铸成形性、出型性及机械加工性能,能够满足LED灯壳应用要求。     

压铸镁合金罩盖充型过程的数值模拟

针对大型薄壁镁合金压铸件充型困难、容易产生冷隔和气孔等工艺缺陷,以手动变速箱罩盖压铸生产为对象,利用MAGMA数值模拟软件进行速度场、温度场模拟,结果表明,采用三浇口浇注系统充型平稳,温度场分布均匀,具有较少的气体夹杂和冷隔倾向,与实际生产结果具有很好的一致性。     

压铸镁合金罩盖充型过程的数值模拟

针对大型薄壁镁合金压铸件充型困难、容易产生冷隔和气孔等工艺缺陷,以手动变速箱罩盖压铸生产为对象,利用MAGMA数值模拟软件进行速度场、温度场模拟,结果表明,采用三浇口浇注系统充型平稳,温度场分布均匀,具有较少的气体夹杂和冷隔倾向,与实际生产结果具有很好的一致性.     

浅论压铸技术的最新发展

随着镁铝合金压铸件越来越广泛应用于汽车工业和电子信息产业,压铸行业的研究学者和技术专家一直在努力提高压铸技术与设备、改进压铸生产管理,包括铸锻双控成型、半固态压铸、触变注射成形技术、充氧压铸、真空压铸、远程监控等。     

镁合金壳型件压铸数值模拟及缺陷分析

为避免镁合金压铸壳型件产生缺陷,利用有限差分模拟软件Flow-3D对镁合金壳型压铸件的充型及凝固过程进行多组正交试验,找出最佳的工艺参数。模拟结果表明:最佳压铸工艺参数为压射速度6m/s、模具温度220℃和浇注温度700℃。在最佳的模具温度及浇注温度下,得到不同的压射速度对后续凝固过程的影响。通过模拟结果分析,可以有效地预测在充型和凝固过程中可能出现的缺陷、形成位置及其形成原因,以使在实际生产中采用相应的措施避免产生缺陷,优化铸造过程。     

镁合金压铸工艺的数值模拟

运用有限元模拟软件对镁合金AZ91D压铸零件的充型和凝固过程进行数值模拟,分析完全凝固后存在于铸件中的缩孔及气孔缺陷的体积分数;以铸造缺陷尺寸为标准,研究压射速度、浇注温度及模具初始温度3种压铸工艺参数对铸件质量的影响,获得优化的压铸工艺参数,为减少镁合金零件的缩孔和内部气孔、提高压铸件致密度和表面质量提供依据。模拟结果表明,铸件中存在最小缺陷的最佳压铸工艺参数是:冲头压射速度为2.4 m/s,浇注温度为655℃,模具初始温度为200℃;最终获得的缩孔的体积分数仅为1.909 80%,气孔体积分数为1.766 83×10-6。     

薄板压铸件充型过程流场的数值模拟

压铸充型的流场数值模拟作为压铸模ＣＡＤ的一项重要内容，成为压铸行业科研的前沿课题。本课题以ＳＯＬＡ—ＶＯＦ方法求解不可压缩的粘性流体，开发了压铸二维流场的数值模拟程序。可以用它来模拟复杂薄板压铸件的充型过程。在边界条件处理时提出考虑边界能量损失的修正方法和自由表面压力边界条件简化处理方法。该程序可用来预测由于流动方式不合理产生的冷隔、裂纹、气孔等压铸件主要缺陷。适用于形状复杂的板状压铸件及某些三维薄壁压铸件。实际分析验证表明，运算结果与实测结果一致。     

SiCp/ZL102复合材料及其压铸件耐磨性能研究

该文针对制约颗粒增强铝基复合材料应用的关键问题，提出运用压力铸造使其近终成型。在成功制备SiCp／ZL102压铸件的基础上，系统研究了基体合金、复合材料铸锭及其压铸件的耐磨性能。研究结果表明，复合材料的耐磨性能优于基体合金，压铸成型后，压铸件的耐磨性能显著优于复合材料铸锭，将压铸工艺应用于金属基复合材料的成型，能够有效扩大颗粒增强金属基复合材料的应用范围。     

基于AnyCasting的换挡塔压铸缺陷分析及工艺改进

换挡塔原压铸工艺易出现缩松缩孔缺陷,本文对原压铸工艺进行改进,改进浇注系统,利用Anycasting模拟压铸成形工艺中金属液充型和凝固过程。分析表明,金属液能够平稳充型,铸件形状比较完整,铸件凝固过程比较合理,整体上实现了顺序充型和顺序凝固。压铸工艺改进后,铸件缩松缩孔缺陷明显改善,质量大幅提升,铸件的成品率和生产效率得到了较大的提高。     

压铸模侧滑块延时抽芯机构的设计

在压铸模设计中,为了便于设计推出机构,开模时压铸件一般应留在动模。当压铸件结构特殊,需要侧向抽芯且对定模型芯的包紧力大于对动模型芯的包紧力时,可以采用侧滑块延时抽芯机构使压铸件在开模后留在动模,保证压铸生产的顺利进行。侧滑块延时抽芯机构构思巧妙,结构简单,且不增加压铸模的制造费用,对压铸模的设计有一定的参考价值。     

盒型压铸件的浇口方案研究

盒型压铸件是通讯电子产品中搭载电路板,保护电路板的重要元件,提供支撑、电磁屏蔽、导热、密封等功能。但由于产品结构复杂,高向落差比较大,散热筋片的高宽比较大,局限了重量。因此盒型零件的模具设计、开发、制造极为困难。为了解决这类零件在压铸技术方面所面临的困难,提升压铸件的成品率,利用计算机辅助设计CAE,提升压铸技术与模具开发的能力,CAE是模具开发中不可或缺的辅助工具。该文将通过对压铸件实例的模流分析及生产实践的研究,探讨此类零件的开发设计方案。     

压力铸造充型过程流动与传热数值模拟的研究

为了解压力铸造的充型特点 ,基于有限差分法建立了液态金属充填型腔过程的流动及耦合传热计算的数学模型 ,使用 SOL A - VOF数值模拟技术开发了压铸充型过程流动与传热的数值模拟分析软件。分别用层流假设和 K- ε紊流模型对“弓”形型腔的充型过程的流场进行了模拟计算 ,并与压铸水模拟实验的高速摄像进行比较 ,结果表明 ,采用紊流模型能更精确地模拟压铸充型过程。最后使用所开发的模拟分析软件 ,对具有三维复杂形状的实际压铸件的充型过程的流场、温度场进行了模拟 ,并分析了充型过程中模具在型腔表面的温度变化规律 ,提出“瞬态层”的概念 ,大大缩小了计算区域 ,提高了计算效率     

汽车镁合金发动机支架压铸工艺的优化设计

结合实际生产,针对某款车型的镁合金发动机支架的压铸成型工艺,采用数值模拟方法,设计并优化了其浇注系统及压铸工艺参数,进行了压铸试验和组织性能评估。正交模拟试验得到最佳工艺参数:浇注温度为690℃、模具温度为220℃、压射速度4.8 m/s。X光探伤和力学性能检测表明,在此工艺参数下,成型性良好,铸件组织致密,抗拉强度为254.44 MPa、屈服强度为232.71 MPa、伸长率为7.33%;硬度为77.07 HBS;底座最大压缩变形量为0.08 mm。检测结果均满足性能要求。     

锌合金压铸件镀黄铜泛色的诸多原因

本文从前处理、工艺规范、后处理三个方面简述了对锌合金压铸件镀黄铜工艺中影响镀层泛色的诸多原因。要消除泛色、保证镀层质量，必须在生产中严格按照工艺要求操作。