双重螺旋法圆弧刀廓加工齿轮副的齿面啮合特性分析

为了预控双重螺旋法加工齿轮副的啮合特性,研究基于圆弧刀廓的双重螺旋法加工齿轮副齿廓修形对齿面接触性能的影响。首先推导采用圆弧刀廓、双重螺旋法加工的齿面方程,基于Ease-off分析圆弧刀廓加工对齿面失配量的影响;采用有限元法进行加载接触分析,得到不同刀廓加工齿轮副的接触位置及形状、传动误差、接触压力,对比分析不同刀廓加工齿轮副啮合性能对安装误差的敏感性。研究结果表明:圆弧刀廓修形可改善接触区位置和形状,避免边沿接触,减小传动误差,提高传动平稳性;显著降低工作与非工作齿面最大接触应力,以及边沿接触对安装误差的敏感性,有利于提高齿轮副承载性能和磨损寿命。     

双齿辊破碎机带齿破碎板的加工

双齿辊破碎机是我公司的重点产品,其带齿破碎板的加工我公司一直是利用镗床来完成的.现在改用通过胎具在双柱铣上来完成加工.这种加工方法是将胎具固定在床面上,胎具可同时装卡2件齿板,且装卡特别简单,找正方便,这样既降低了成本,又提高了效率.     

煤楼对辊破碎机安装设计及其在筛选系统中的作用

我矿煤楼对辊破碎机是由我矿专业技术人员自己设计加工而成的。最初安装在精煤落地皮带上方,入料物为混煤。为了降低煤炭粒度,使其达到13mm以下,以增加煤炭产量及其外观质量。但由于粒度偏大,增加锤式破碎机取而代之。该对辊破碎机的作用主要用来破碎混煤,以减少外运煤外观粒度且使用效果良好。     

复摆腭式破碎机综合优化

本文根据复摆腭式破碎机的结掏特点及工作特性,建立了腭式破碎机工作机构及破碎机优化设计的数学模型,利用电子计算机对其进行了综合优化设计,使腭式破碎机的特性系数更趋于合理,同时确定了固定齿板和活动齿板的合理形状,消除了由传统设计带来的破碎腔堵塞现象,使破碎腔基本上处于无堵塞状态,从而提高了破碎机整体工作特性和生产能力。     

弧齿锥齿轮尖齿刮削刀盘的齿形优化设计

采用尖齿刮削刀盘对弧齿锥齿轮硬齿面进行刮削加工时，刀盘切削刃采用斜角直线造形法，切削刃较大刀具造形误差和重磨误差较大。充分分析各种参数对刀具造形误差和重磨误差的影响，合理选取刀具参数，是促进硬齿面刮削加工工艺广泛应用的关键。本文提出了优化尖齿刮削刀盘造形的方法，并对影响刀盘造形误差和重磨误差的参数进行了全面分析，得出了选取造形参数的基本规律。     

滚齿加工中滚刀的合理使用

在滚齿加工中,滚刀的制造精度、安装误差、重磨误差对齿轮加工精度有很大影响,这就要求我们在滚齿加工中合理地使用滚刀．控制滚刀在滚切齿轮时造成的齿轮加工误差,提高齿轮加工质量。     

一种CBN径向珩齿刀的理论廓形及其渐开线拟合研究

提出了用于外啮合齿轮珩齿加工的一种CBN径向珩齿刀,其基体的设计理论及其渐开线拟合是关键技术。通过应用空间啮合原理,推导出了斜齿珩齿刀与直齿齿轮的啮合方程,得到了这种珩齿刀的端面理论廓形,分析表明,此类刀具的端面理论廓形并不是渐开线;对其廓形进行了渐开线拟合,采用最优化方法计算了不同轴交角的渐开线参数,计算表明,把砂轮轴向廓形整修成具有一定压力角的直边,就可以磨出所拟合的全部渐开线刀齿面。加工珩齿刀基体时,根据修正后的压力角调整机床安装角,即可磨出符合要求的珩齿刀的基体。本研究为珩齿加工刀具提供了新的设计制造方法,对实际生产具有指导意义。     

螺旋锥齿轮四轴联动数控两刀法加工

国内普遍采用五刀法加工Gleason制的螺旋锥齿轮副,需要5道工序才能完成大轮和小轮的粗精切,机床生产效率低、调整时间长．为此,针对国产四轴联动数控铣齿机提出了两刀法加工原理,使用双面刀盘并利用刀盘中心的轨迹运动完成对小轮凸面的精加工．通过改变刀位的方法实现设计要求的齿长曲率,以达到较好的接触情况,并建立了螺旋锥齿轮两刀法数字化加工模型．最后分别利用齿面接触分析（TCA）和实验,与格里森单面刀盘五刀法加工进行对比,结果表明：两刀法减少了加工工序,加工时间可节约40％;虽然改变了小轮内刀直径,但可以灵活方便地通过轨迹运动实现齿长曲率,得到较好的接触情况．实验得到的齿面接触区与TCA分析结果基本相同．     

滚齿工艺和滚齿机调整对齿轮质量的影响

介绍了齿轮常用的加工方法——滚齿,分析了滚齿工艺及滚齿机调整对齿轮质量的影响。同时笔者从滚齿工艺和滚齿机调整的6个方面分析了提高齿轮质量的具体方法,指出了滚齿工艺、滚齿机调整方法对提高齿轮质量的重要性。     

指形铣刀基于刀倾法数控加工准双曲面齿轮

为了解决盘铣刀铣削重型准双曲面齿轮的经济性差、对机床要求高等问题,提出了采用指形铣刀基于刀倾法数控加工准双曲齿轮的方法。建立了准双曲面齿轮盘铣刀刀倾法加工和数控加工的数学模型,研究了齿面展成运动的等效转换方法。提出将指形铣刀安装在虚拟盘铣刀上,用数控轴控制指形铣刀的运动代替盘铣刀刀齿的有效切削运动,确定了指形铣刀通过有序圆弧插补来展成齿面。通过准双曲面小轮的数控加工仿真,验证了本方法的可行性。     

两种新研制的立式组合高效破碎机

在分析了当前粉磨工艺常用的破碎设备的基础上，提出了两种新型破碎设备———立式组合破碎机和冲击组合破碎机。使物料得到有效破碎。前者产品已投入工业使用，后者产品已进入试生产阶段     

新型破碎试验装置的设计与仿真

针对我国目前煤粉制样自动化程度不高与检测设备不完善的现状,对煤粉制样系统进行了设计构想[1]。通过对煤的特性和现有的破碎技术的研究,本文设计出了一种新型破碎机。该破碎装置主要由螺旋输送器和破碎刀盘两部分组成。为了更好的了解破碎机的运动特性,利用Pro/E软件进行实体建模,然后导入ADAMS中进行仿真分析,为开发新型的破碎装置提供理论基础[2]。     

双篦齿轴颈的工艺研究

轴颈在结构上突出特点为双篦齿、花键,篦齿刚性差,加工过程中易产生变形,同时尺寸和技术条件多,精度要求高,加工很难保证。经过分析研究,合理安排工艺路线和加工方法,适当调整加工余量,选择合适夹具和刀具及加工参数,严格控制走刀路线,用以减少工件篦齿的变形,加工出合格零件,保证工件加工质量。     

新型双齿辊破碎机辊齿设计理论研究

双齿辊破碎机是近年来出现的一种新型破碎设备。本文对其主要部件──辊齿的受力工况作了较详细的讨论，并提出了三种典型的计算工况。在此基础上建立了辊齿有限元分析和齿形优化模型，并利用ＡＮＳＹＳ有限元软件和罚函数法，获得了“八·五”国家重大技术装备元宝山露天矿１２５０双齿辊破碎机辊齿在各工况下的应力情况以及辊齿的三个主要结构参数与齿尖应力分布的关系，为齿形的设计提供了理论依据。     

基于UG弧齿锥齿轮参数化建模及动力学仿真

根据弧齿锥齿轮的形成原理和加工方法,推导弧齿锥齿轮的齿廓方程和齿面节线方程。在UG三维建模环境下,通过对弧齿锥齿轮基本参数的输入,实现对弧齿锥齿轮的参数化建模,并对建好的模型进行虚拟装配和动力学仿真分析。检验模型是否存在干涉以及齿轮的啮合特性质量,以此来提高机械设计人员在虚拟环境下对弧齿锥齿轮的设计和使用效率。     

PEX150×750细碎鄂式破碎机运动学仿真及有限元分析

对PEX150×750细碎鄂式破碎机传动机构进行了运动学仿真及有限元分析,基于ADAMS建立了鄂式破碎机虚拟样机模型,通过运动仿真分析得到了PEX150×750细碎鄂式破碎机动鄂齿面的运动轨迹,动鄂的行程特征值;利用有限元软件ANSYS Workbench对动鄂体进行有限元分析,得到了动鄂体应力与变形的分布规律.分析结果表明PEX150×750细碎鄂式破碎机满足破碎要求,结果为破碎机的优化设计与结构改进提供了的参考,有一定的实用价值.     

实现立式加工中心成形法铣削硬齿面准双曲面齿轮大轮

提出了基于立式加工中心用指形铣刀成形法高速铣削硬齿面准双曲面齿轮大轮的加工方法。通过设计附加的铣齿装置,结合适合高速铣削的工艺参数,编制相应的数控加工程序,在立式加工中心上使用指形铣刀进行大轮的半精加工和热后精加工,并对其进行滚动检验。结果表明:这种加工方法有效地降低了螺旋锥齿轮的加工成本,提高了齿面的加工质量,实现了以铣代磨。     

等高齿弧齿锥齿轮的三维精确建模与加工试验

基于格里森制弧齿锥齿轮,运用局部综合法与轮齿接触分析(TCA)技术,研究等高齿弧齿锥齿轮的几何设计、加工参数设计和刀盘参数。通过UG软件,建立该齿轮的三维精确模型,对大、小轮模型进行运动仿真,模拟齿面的接触区情况。该等高齿设计的弧齿锥齿轮,在加工时只需采用0号刀盘,简化了选刀过程,避免了对角接触。此外,该等高齿设计的弧齿锥齿轮能够进行磨齿加工。在GH35铣齿机上进行铣齿试验,试验结果表明:该等高齿接触区规范,易于调整,提高了加工效率。     

提高ZC1蜗杆制造精度的研究

在对ＺＣ１蜗杆齿面进行坐标测量的基础上,建立齿面偏差评价函数,按“最小区域”原则对蜗杆齿面轮廓度进行评价,根据评价结果将蜗杆的加工误差分析成蜗杆的安装位置误差和参数调整误差。并通过误差补偿对加工时的安装位置误差和参数调整误差进行修正,以期提高蜗杆的制造精度     

航空发动机整体叶盘的五轴数控加工工艺研究

整体叶盘的质量影响空气动力性能、机械效率以及运转平稳性。与国际先进企业相比,国内窄槽道、小轮毂比整体叶盘的制造工艺仍存在加工精度与效率偏低等问题。分析航发整体叶盘基材特性和加工特点,优化工艺路线,设计五轴数控加工工艺与编程方法,采用五轴点位钻孔、3+2五轴定位型腔铣相结合的整体叶盘槽道加工策略,以及合理的刀轴矢量控制,能有效提高整体叶盘加工质量与效率。