转炉烟气余能回收利用技术发展现状与展望

转炉炼钢是钢铁生产的关键环节,其产生的烟气含有大量余热和化学余能,但也具有烟气产生不连续、含尘量高、易燃易爆的特性,如何高效清洁地回收和利用转炉烟气余能是钢铁行业的热点问题。对转炉烟气余能回收利用的现状进行了介绍,重点总结了转炉烟气余能回收和利用过程中存在的典型问题,对一些新式转炉烟气余能回收技术进行了介绍和评价,展望了未来转炉烟气余能回收利用技术的发展方向。目前广泛应用的氧气转炉煤气回收法(oxygen converter gas recovery, OG)、由Lurgi公司和Thyssen公司联合开发的LT法(Lurgi-Thyssen)等转炉烟气余能回收利用技术在防爆和除尘方面具有良好的效果,但也存在中低温烟气余热未回收、高温烟气余热利用■损失大、转炉煤气回收水平低、环境污染严重的问题,以转炉烟气热化学储能技术为代表的新式技术为以上问题的解决提供了新思路。结合旧技术的缺陷和新技术的研究进展得出,未来转炉烟气处理工艺提高节能减排水平的关键是实现中低温烟气余热深度回收、高参数蒸汽发电、烟气余能梯级回收利用、能源资源环境一体化。     

烟气分析在转炉冶炼过程中的应用研究

介绍转炉烟气分析控制系统,研究转炉烟气和炉气在冶炼过程中的变化规律,并开发烟气定碳模型。结论表明,在转炉冶炼过程中利用烟气成分的变化规律,可进行转炉炉况判断、终点判断和了解炉内反应过程。开发的烟气定碳模型对于含碳量低于0.12%的炉次,其控制精度为±0.02%,命中率为90%。     

济钢210t转炉干法除尘系统工艺技术

济钢210t转炉采用手法除尘工艺，此工艺由汽化冷却、转炉烟气净化、煤气回收组成，主要由汽化烟道、蒸发冷却器、静电除尘器、ID风机、切换站、煤气冷却器等设备组成。自投产以来，保持静电除尘器“0卸爆率”，系统运行稳定，烟气净化后的烟尘含量仅为5mg／Nm3，运行费用低。     

马钢第三炼钢厂50吨纯氧顶吹转炉煤气回收试验小结

本文叙述了马钢50吨纯氧顶吹转炉烟气净化、煤气回收试验及其经济效益等问题。     

转炉烟气净化技术

转炉烟气净化回收与综合利用技术的实现，促进企业设备管理及工艺管理水平的全面提高。通过对转炉再生能源的回收利用，一方面解决了冶金企业发展生产最重要的能源需求问题，另外，对炼钢厂节能与环保工作的进步起到了重大推动作用。     

企业转炉炼钢过程中烟气外溢控制方法研究

常规的烟气外溢控制方法以排烟能见度为约束条件，终点温度过高，无法有效控制烟气外溢。基于此，文章进行了企业转炉炼钢过程中烟气外溢控制方法的研究。提取企业转炉炼钢的烟气流量变化特征，在转炉内气体流量不变的条件下，分析转炉汽化冷却烟道内的流动、传热状态，从而作出针对性的外溢控制。在吹炼初期选择纯物质作为标准态，控制烟气活度低于低烟气范围内的值，从而平衡烟道内炉烟气反应，控制炼钢过程中烟气外溢的浓度。采用对比实验，验证了该方法对烟气外溢的控制效果更佳，能够应用于实际生产中。     

阳极组装中频炉烟气净化技术研究

本文通过对东兴铝业阳极组装区域中频炉区域产生影响环境的烟气及粉尘治理,研究如何在现有区域合理有效补集中频炉生产过程中产生的烟气、粉尘。结果表明:通过对中频炉区域烟气净化可行性技术研究,成功将生产产生的烟气、粉尘得以回收,改善了公司内部环境状况,降低了工业对周边大气环境的影响,社会效益显著。     

电石炉烟气综合治理

本文是针对全密闭电石炉生产过程中产生炉气的净化和利用。选用炉气直燃方案,最后整个烟气系统通过袋式除尘器处理后达到国家允许排放标准。     

浅谈无氧化炉能源节能方案

本文通过对热镀锌连续退火工艺无氧化炉的研究和分析,结合实际情况,提出了连续退火炉的无氧化炉段排放烟气余热回收改造方案,在充分利用原有设备设施的基础上,对无氧化炉段助燃空气和排放烟气流程进行改造,并对改造后的效果进行了分析,取得了良好的经济效益。     

超低排放燃煤电站SO3生成及全流程分布特性

对多个电厂省煤器出口和SCR出口烟气中SO3浓度进行了测试,并对两个典型超低排放1000MW机组50%、75%和100%负荷烟气中SO3浓度进行了全流程现场实验,主要研究典型燃煤电站中三氧化硫的生成和全流程分布特性。结果表明,三氧化硫炉内生成率一般在0.145%-0.785%之间,SCR装置内SO3生成率为0.165-0.86%。空预器后SO3浓度降低,降低幅度为18.3-28.1%;传统静电除尘器和低低温静电除尘器对三氧化硫的脱除率分别9999为7.5-10%和20.2-31.4%。传统湿法脱硫装置和高效脱硫除尘一体化装置对SO3的脱除率分别为22.2-29.5%和26.2-36.7%。采用湿法脱硫+湿式静电除尘器的组合方式实现超低排放的燃煤电站对SO3的总脱除效率为61.2-76.4%,最终排放浓度为2.48-3.36mg/Nm3。采用高效脱硫除尘一体化装置的燃煤电站三氧化硫总脱除效率为59.3-62%,最终排放浓度为6.8-8.6mg/Nm3。     

浅析煤矸石综合利用电厂的脱硫问题

本文分析了煤矿矸石综合利用电厂循环流化床锅炉在脱硫方面的优势与存在的不足,讨论了湿法脱硫工艺的常见问题。指出:1、循环流化床锅炉具有较高的炉内脱硫率,低硫煤产区应优先选择单纯的炉内脱硫方案。2、高硫煤地区,应当采用炉外烟气脱硫方式,燃料含硫分特别高的,可采取炉内脱硫与炉外烟气脱硫相结合的方式。3、矸石综合利用电厂炉外烟气脱硫宜选择简易石灰石(石灰)——石膏法抛弃法。4、钙基湿法脱硫工艺应当有完备的自动监控系统,并妥善解决系统的腐蚀、结垢、堵塞和磨损问题。     

浅析媒矸后综合利用电厂的脱硫问题

本文分析了煤矿矸石综合利用电厂循环流化床锅炉在脱硫方面的优势与存在的不足，讨论了湿法脱硫工艺的常见问题。指出．1、循环流化床锅炉具有较高的炉内脱硫率，低硫煤产区应优先选择单纯的炉内脱硫方案。2、高硫煤地区，应当采用炉外烟气脱硫方式。燃料含硫分特别高的，可采取炉内脱硫与炉外烟气脱磅湘结合的方式。3、矸石综合利用电厂炉外烟气脱硫宜选择简易石灰石（石灰）——石膏法抛弃法。4、钙基湿法脱硫工艺应当有完备的自动监控系统，并妥善解决系统的腐蚀、结垢、堵塞和磨损问题。     

炭素罐式煅烧炉余热回收及利用方式的探讨

我国石油焦煅烧目前仍然以罐式煅烧炉为主,罐式炉在生产过程中会产生大量烟气,温度一般为850℃~900℃左右,其烟气余热仍有很大的回收利用价值。该文着重介绍了罐式煅烧炉烟气余热回收及利用的方式。     

治理环境污染中应用"绿色技术”之探讨

指出在治理我省环境污染中应采用的“绿色技术” ,分别是氧化镁湿法烟气脱硫技术、脉冲反冲式袋式除尘技术、电离气化技术。氧化镁湿法烟气脱硫技术 ,可在治理燃煤锅炉、工业窑炉SO2 大气污染中 ,实现资源化和产业化 ;通过余热回收降温采用脉冲反冲式袋式除尘技术 ,解决电炉烟尘污染 ,回收硅微粉实现资源化 ;在垃圾及固体废弃物处理中采用电离气化技术 ,可有效地实现垃圾处理的减量化、资源化、无害化。     

短流程工艺及其在转炉除尘水处理中的应用

简要介绍了转炉烟气除尘水污水的特性和污水综合处理短流程工艺的特点,通过实际工程应用表明,短流程工艺在转炉烟气除尘水闭路循环系统中具有处理效果好、占地少、维护成本低、效益明显,值得在除尘水处理领域大力推广应用。     

电石炉炉气净化技术

电石炉炉气湿法和干法处理技术的比较,炉气干法净化后除焦技术,尾气的长距离输送     

水冷袋除尘系统在工模具钢AOD炉粉尘治理中的应用

通过对AOD炉高温烟气的间接水冷降温，使烟气温度达到布袋除尘器所能承受的温度后进入袋式除尘器，以滤去烟气中的粉尘，使烟气的以净化，实现粉尘的有效治理。     

华南环境科学研究所“湿法烟气同时脱硫脱硝成套技术”项目简介

<正>我国是世界上SO2和NOx排放第一大国,其污染造成了严重的危害。锅炉烟气是主要污染源,烟气中SO2和NOx净化通常是在锅炉尾烟气段分别设置脱硫和脱硝装置。我国烟气脱硫技术成熟,主要采用湿法脱硫;脱硝技术缺乏,目前主要依靠引进。与分级脱     

喷射鼓泡脱硫技术与设备

该技术采用湿法脱硫，用石灰水溶液作为吸收液与烟气中的二氧化硫反应，生成亚硫酸钙和硫酸钙固体产物。烟气分成若干小部分后喷人吸收液中，以鼓泡方式通过浆液向上流动，并完成二氧化硫的吸收反应和烟尘捕集。净化后的烟气经反应器上部的除雾器除去其中的雾状水滴，然后通过烟筒排人大气。     

攀钢炼钢生产物流仿真分析

以攀钢提钒炼钢厂全连铸改造后的生产调度问题为应用背景,研究了炼钢生产物流系统的仿真建模与仿真运行问题;根据攀钢现流程生产物流的输入条件进行了仿真试验.对全连铸后的正常生产以及存在转炉检修的生产条件下进行的仿真试验表明:在正常铁水供应条件下,为保证连浇,3台连铸机不能同时开浇.所采用的炼钢生产物流仿真系统可对攀钢全连铸生产物流进行仿真,并可通过仿真对生产计划进行调整和优化,获得合理的炉机匹配方案.