薄壁件差压铸造的充型特点及影响因素

以水模拟实验模拟高强韧铝合金大型薄壁件的差压充型过程，研究了铸件壁厚、内浇口形状和数量对充型过程流体形态的影响。实验结果表明，铸件壁厚对临界加压速度和临界充型速度影响很大，铸件壁厚薄，临界加压速度和临界充型速度也越大，内浇口形状和数量对充型平稳性影响不显著。在此基础上，对某一大型薄壁舱体件进行了差压铸造浇注工艺设计和差压充型过程数值模拟，数值模拟结果说明，以水模拟实验数据的工艺参数所制订的差压铸造浇注工艺方案，实现了平稳逐层充型，为该类铸件的生产工艺提供了依据。     

镁合金压铸工艺的数值模拟

运用有限元模拟软件对镁合金AZ91D压铸零件的充型和凝固过程进行数值模拟,分析完全凝固后存在于铸件中的缩孔及气孔缺陷的体积分数;以铸造缺陷尺寸为标准,研究压射速度、浇注温度及模具初始温度3种压铸工艺参数对铸件质量的影响,获得优化的压铸工艺参数,为减少镁合金零件的缩孔和内部气孔、提高压铸件致密度和表面质量提供依据。模拟结果表明,铸件中存在最小缺陷的最佳压铸工艺参数是:冲头压射速度为2.4 m/s,浇注温度为655℃,模具初始温度为200℃;最终获得的缩孔的体积分数仅为1.909 80%,气孔体积分数为1.766 83×10-6。     

离心力铸造异形铸件时工艺因素对质量的影响

本文论述了采用水和石腊模拟试验方法,探索异形铸件用离心力铸造方法生产时成形过程的规律,找出了离心力铸造异形铸件时常见缺陷的成因和消除这些缺陷的工艺措施。试验结果表明,获得外形完整、内部无缩孔和气孔的致密异形铸件的条件是:(1)有足够大的作用于腊液的离心压力;(2)要使内浇道内的腊液最后凝固,形成异形铸件先凝固内浇道后凝固的格局,以利于补缩;(3)一定的铸型转速和排气孔位置的正确设计,是消除异形铸件中气孔缺陷的重要工艺措施;(4)内浇道形状、内浇口尺寸和浇注速度要与转速等工艺参数相匹配。     

铝合金框架压铸工艺数值模拟及分析

通过应用多种软件交换和数据接口技术,设计了正交实验以完成压铸过程数值模拟.结果表明:通过设置合理浇注系统、控制压铸速度和提高模具预热温度,可以有效减少铸件缩松缩孔;各参数对铸件缩松缩孔发生概率影响程度从大到小依次为浇注系统方式、模具预热温度、压铸速度;理想工艺方案为浇注系统a、压铸速度1 m/s、模具预热温度450 ℃.     

消失模铸造法充型特性的研究

研究了消失模铸造法中ＺＬ１０２和ＨＴ２００金属的流动状态,探讨了负压度、浇注温度、内浇口面积、浇注方式、模型结构等因素对充型速度的影响,找出了充型规律。研究结果为正确设计消失模铸造法铸造工艺、防止铸件产生缺陷提供了可靠的理论和实验依据。     

超低速压铸慢压射速度下ADC12铝合金的显微组织和性能

采用光学显微镜、扫描电镜、X线衍射和能谱等显微分析技术,结合力学性能检测,研究超低速压铸条件下慢压射速度对ADC12铝合金铸件显微组织及力学性能的影响,以优化超低速压铸工艺及其参数。通过对相同高速起速位置、不同低速速度及不同起速位置、相同低速速度2种超低速工艺得到的铸件比较发现:在超低速压铸工艺下,慢压射速度对铸件密度的影响不明显;当起速位置相同时,随着低速速度的增大,铸件的α(Al)枝晶越来越粗大,其性能降低;在相同低速速度、不同高速起速位置时,起速位置有最佳值,当铸件性能在高速起速位置为260mm时,α(Al)枝晶较细小,其性能也较好。     

TBR工艺对AZ91D镁合金压铸件组织性能的影响

采用自主研发的锥桶式流变成型技术,实现AZ91D镁合金从制浆到流变压铸的一体化工艺过程.研究TBR工艺下AZ91D镁合金流变压铸件的显微组织、力学性能及拉伸断口,探讨TBR工艺参数对流变压铸件微观组织与力学性能的影响规律.结果表明,流变压铸 AZ91D镁合金合适的TBR工艺参数是内锥桶转速为500～600 r/min、外锥桶桶体温度为570～590 ℃;与液态压铸相比,TBR工艺下流变压铸件抗拉强度提高了5%～15%、伸长率提高40%以上,拉伸断裂方式由沿晶断裂占主导转变为以准解理断裂占主导.     

半固态镁合金压铸充型过程的数值模拟研究

在考虑半固态AZ91D镁合金充型过程的压力和速度变化特征的基础上,建立了模拟计算所需要的表观黏度数学模型.采用ProCAST软件,对半固态镁合金压铸充型过程进行模拟,预测卷气、夹杂物产生的可能性,以便优化其工艺参数和工艺方案.结果表明,与全液态镁合金充型过程相比,半固态金属充型平稳,模具寿命长,铸件质量好;改变内浇道和溢流槽的设置位置和数量,还可有效地减少铸件本身内部杂质,提高铸件质量.     

基于CAE分析的铝合金壳形件浇注系统的优化研究

随着铝及铝合金铸件越来越广泛的应用,各应用领域对铝合金铸件成形工艺提出了更高的要求和更高的标准.但是,原始的侧端面浇口浇注系统在铸造过程中还存在诸多缺陷.为提高铝合金壳形件浇注系统的充型和凝固性能,本文基于CAE、ProCAST,以ZL102铝合金壳形件为研究对象,提出了中心浇口浇注系统的优化方案.经数值模拟分析可得出结论,将中心浇口浇注系统应用于ZL102铝合金壳形的过程中,充型与凝固情况得到明显的改善,系统得到了最终的优化.     

用负压造型法生产优质吊钳铸件

本文总结了用负压铸造法生产 ZG18CrMnSiMoV 优质吊钳铸件的研究成果。研究结果表明,用负压铸型铸造 ZG18CrMnSiMoV 钢时其充型能力和表面质量优于水玻璃砂型,机械性能与水玻璃砂型相当,性能的各项指标均高于标准要求,本研究还确定了生产吊钳铸件的工艺方案、参数和工艺操作方法,为用负压铸造法成批生产吊钳铸件提供理论和实践的依据。     

浇注系统截面比与大孔出流规律的研究

根据水力学基本原理在铸造生产中应用的实际情况,通过水力模拟试验,指出在浇口杯、直浇道和内浇道组成的浇注系统中,由于直浇道和内浇道的截面比值很少超过5,根据连续流动定律,直浇道和内浇道的流速同属一个数量级。直浇道流速对降低内浇道实际出流压头的影响不可以忽略不计。内浇道实际出流压头小于按托里拆利小孔出流定律确定的“从浇口杯液面到内浇道中心的垂直距离的静压头”。本文称直浇道与内浇道截面积比值小于5时的内浇口出流为大孔出流。大孔出流时,内浇口实际出流压头可以根据“浇口杯液面到内浇道中心的静压头”和浇注系统截面比值进行理论计算。把截面比纳入浇注系统流速、流量的定量计算公式,不仅可以提高计算精度、使浇注系统截面积理论计算值偏小的问题得到解决,而且对水力学孔口与管道出流的分析及铸造中型腔充填的平稳性控制也有实用价值。     

小秦岭井巷工程岩爆控制试验

 有岩爆倾向岩石遇到较高的支承压力时常发生岩爆.为了控制岩爆,依据支承压力分布规律,借助钻孔受压变形释放部分集中应力,并借助爆破震动引起支承压力峰值向岩体深部转移而增加减压区的承载能力.现场爆破试验得到了巷道、马头门和竖井掘进的岩爆控制施工参数及防范卡钻的措施.试验表明：超深钻孔与掘进进尺的比例达到2~3时可成功控制掘进端面的岩爆,呈三角形布置超深钻孔可成功控制巷道、马头门及竖井掘进的端面岩爆,间隔1.5~2.5m布置深2.0~3.0m的震动炮孔可以成功控制巷道帮墙或竖井井壁的岩爆,光面爆破或台阶光面爆破成巷并临时锚杆支护码头门能避免冒顶或片帮.     

基于Moldflow的手机电池盖浇口位置选择

首先对手机电池盖的结构进行分析,选择了两种浇口位置,并据此设计了2种浇注系统.然后采用Moldflow软件分别从充填时间、流动前沿处温度、体积收缩率等方面对这两种浇注系统进行注塑成型分析和比较,最终确定了最佳浇注方案和最佳浇口位置.     

大强煤矿深井软岩马头门支护技术

以大强煤矿副立井马头门硐室为工程背景,根据工程地质条件和围岩特点,借助FLAC3D有限差分程序进行传统支护下的数值计算。结果表明,该硐室采用传统的锚网喷＋锚索＋普通混凝土支护形式,出现围岩变形明显、应力集中程度大、硐室围岩整体失稳破坏的情况。为解决这一问题,结合软岩工程力学理论及室内物化实验结果,分析马头门硐室的破坏机理,提出恒阻大变形锚网索＋底角锚杆＋柔层桁架耦合支护的力学控制对策。实践表明,新型支护技术有效地控制了深井软岩马头门硐室围岩的大变形破坏,取得了良好的支护效果,具有推广应用价值。     

阶梯式浇注系统内浇道面积的水力计算

本文在大量水模拟实验的基础上,应用水力学原理建立了阶梯式浇注系统的物理模型,并进行水力分析和数学分析,为阶梯式浇注系统内浇道面积的计算提供了依据和方法。     

Morphology observation for surface orange peel and fracture in tension sample of aluminum alloy sheet and characterization of nano hardness

The tension property of aluminum-alloy sheet with different microstructures is measured,and the surface and tension fracture morphology of tension sample with and without orange peel are observed by using scanning electron microscope(SEM).Surface roughness and nano hardness of tension sample are measured.The results show that the average elongation of the samples with orange peel is lower than that without orange peel;especially the r value of perpendicular to the rolling direction is much lower than that without orange peel.The tension surface of the orange peel samples is very rough;various parameters of surface roughness are higher.Under the observation of SEM,a wider sliding band with a micro crack on the surface of orange peel sample can be found.The various parameters of surface roughness without orange peel sample are near to zero,the sliding band is narrow and without micro cracks.The dimple width in tensile fracture of orange peel sample is larger than that without orange peel sample,but shear lip is narrower.The nano hardness testing results show that samples with orange peel behave high elastic modulus,high hardness,and high maximum load,but low plastic deformation depth.These mentioned features can completely describe surface and fracture morphology of tension samples with orange peel.     

贝页斯垃圾邮件分类系统成本参数调整对系统精度的影响

为降低垃圾邮件系统分类计算的误码率,分析了贝页斯垃圾邮件过滤系统对目标邮件的自动检测过程,从系统过滤质量和用户容错两个方面研究系统成本定义.在不同样本集合及其属性空间内,对于词语还原和间断表的开启与关闭,重点分析成本参数λ,通过调整成本参数分析贝页斯过滤系统在多种假定下邮件处理结果,完善系统建模定义标准,优化应用系统建模,提高系统过滤质量.实验结果证明该解决方案是可行的.      

Numerical simulation on reho-diecasting mould filling of an automobile master brake cylinder

An apparent viscosity model of semi-solid A356 aluminum alloy has been developed and the software Castsofl6.0 coupled with the model has been used to simulate the mould filling of an automobile master brake cylinder with the semi-solid A356 aluminum alloy slurry. The simulation results are in agreement with the practical filling process, indicating that the apparent viscosity model is feasible and can be used to simulate the mould filling of the semisolid A356 aluminum alloy slurry and can be used to optimize the filling process and the design of dies. A higher injection pressure, a higher ingate flow velocity of the semi-solid slurry, and a higher slurry temperature are advantageous to the mould filling of the automobile master brake cylinder.     

基于热轧生产实绩的变形抗力模型参数确立

基于某厂热连轧生产线实际数据,用单纯形法对16个钢种的变形抗力模型参数进行数学回归,得出其相应变形抗力模型,利用该变形抗力模型计算轧制力,经与实测值相比较,所构变形抗力模型能综合反映诸因素对轧制力的影响,既能重现样本数据,也能准确预报非样本数据。