ZA81-63型多工位自动压力机研制成功

ZA81-63型多工位自动压力机是由华中工学院锻压教研室主持设计,由沙市热水瓶厂、沙市第一轻工机械厂和华中工学院等三个单位联合研制的.该机用于冲压热水瓶外壳肩、盖、底三大件,采用了气动摩擦离合器和制动器,采用了由行星齿轮传动的夹板式毛坯送料装置、滚筒式带料单、双排样送进装置或圆片料自动送料装置,实现了冲压生产自动化.压力机吨位为63吨,滑块行程为220毫米,工位距为     

金属板材冲压装备自动化技术现状与发展趋势

文章从压力机、自动化送料系统和机器人搬运系统3个方面阐述了冲压装备自动化技术现状,并预测了其发展趋势,在未来几年,单机联线自动化冲压线仍然是中国汽车业的发展主力,用于大型覆盖件冲压的多工位压力机可能会在中外合资汽车公司率先应用.     

混装线投产序列和工位任务的协同调度方法研究

介绍了两种独立的调度方法——投产序列规划和工位任务规划;系统论述了开式柔性混装线中,对于给定节拍协同调度投产序列和工位的意义;用实际事例和具体数据递进演示证明了协同调度的效果.     

基于中间件的多工位压力机机械手控制系统

本文提出了一种基于中间件的多工位压力机机械手控制系统设计方法。在结合CORBA中间件技术与智能系统中分层递阶思想的基础上,本文对机械手控制系统进行了具体的软件与硬件设计。该系统设计对解决压力机机械手的扩展性、日常维护等问题,具有较好的借鉴意义。     

下顶式压力机偏斜载荷作用下的刚度分析

以铜自动包装生产线致密工位中下顶式压力机为研究对象,用Pro/E软件建立机身实体模型,并根据出现偏斜载荷的现象,利用ANSYS软件,对压力机立柱的弯曲变形进行有限元分析.根据分析结果找出立柱的薄弱部位,分析其弯曲刚度,为以后设计和优化提供一定的参考.     

开式压力机机身动态角刚度的研究

本文分析了开式压力机角刚度对制件质量、模具寿命等的影响,认为动态角刚度的影响比静态角刚度的影响更大,目前常用静态角刚度来衡量压力机的性能是不完善的。 本文还提出了评定机身动态角刚度的方法,动态角刚度的测试方法和装置,说明了测试装置中传感器等的设计及标定。并对二台压力机作了测试,取得了良好的结果。 结果表明,压力机系统振动对动态角刚度有影响,但不很大,动态角刚度且比静态角刚度低。     

国内外螺旋压力机两个主要设计参数比较分析

通过对辽阳锻压机床厂生产的J53A-400(公称力4000 kN),J53A-630(公称力6300 kN)两种型号双盘摩擦螺旋压力机与德国哈森公司同类产品FPRN-200(公称力4000 kN),FPRN-250(公称力6300 kN)在结构和设计参数方面的比较,找出二者在结构方面各自的特点和设计方面的差距,特别是对主螺杆直径、公称压力下有效能量两上重要参数的分析,由此指出今后我国螺旋压力机改进设计的方向.     

多连杆机械压力机实验平台的设计与分析

跟传统压力机相比,多连杆压力机具有结构紧凑、 刚性强、 对板件冲击小,满负载工作区域较长以及工作效率高等优点.基于多连杆机构,设计了一种800kN精密肘杆式压力机.首先,根据生产要求,通过理论计算确定压力机运动构件的基本尺寸,利用Solidworks建立整体模型.然后,将机构模型导入Adams进行运动学和动力学仿真,根...     

基于偏差传递的多工位装配过程质量评估模型

针对多工位装配系统中尺寸偏差传递的特点,建立了一种新的装配过程质量评估模型.首先分析了多工位装配系统的偏差源,研究了多工位装配尺寸偏差传递关系,构建了偏差流传递的状态方程.然后从过程系统本身寻找影响偏差传递和累积的特征参数来评价系统的装配质量特性,通过对尺寸偏差传递模型推导引出工位系数矩阵,经过合并变换求出各工位的系数矩阵的最大特征值,再乘以偏差精度权因子来建立装配质量评估模型,进而提出用装配偏差指数来衡量装配工艺过程的优劣.最后通过实际零件的装配过程说明该模型和装配偏差指数的应用方法.     

多工位制造系统偏差源监测传感器布置优化

为了获得多工位制造系统足够的有效测量信息和最大化多工位制造系统的偏差源监测能力,应采用合适的测量策略并对传感器布置进行优化.在状态空间模型基础上,建立了多工位制造系统中3个偏差源与传感器测量值间的空间关系,给出了量化描述系统偏差源监测能力的方差监测敏感度系数,以及将数据挖掘算法与进化算法相结合的传感器布置的优化方法,解决了最大化多工位制造系统偏差源监测能力的传感器布置优化问题.通过箱形工件加工实例,验证了该方法的有效性.     

高精度压力机连杆机构的误差分析及精度综合

高精度成形装备的研发是我国发展近净成形技术的关键之一.研发并联驱动多连杆压力机是高精度压力机发展的主要方向,如何确定影响其运动输出精度的关键误差因素,进而经济合理地分配各零部件的精度参数,是目前高精度压力机设计所必须要考虑的.在总结分析已有研究的基础上,提出以滑块运动输出位置误差和角度误差两个指标来表征压力机运动输出精度,并基于环路增量法建立了并联多连杆压力机误差传递模型;通过灵敏度分析,确定了影响该类伺服压力机输出精度的关键误差因素,并提出考虑制造成本和输出可靠度的精度综合方法;对■_aR型伺服压力机进行了案例研究,并采用Monte Carlo法进行了验证.结果表明,所提出方法能够有效识别出影响压力机输出精度的关键误差因素,合理调整这些因素的公差值能够使机构输出可靠度满足设计要求.     

考虑作业人员疲劳度均衡的第一类装配线平衡

基于快速全身评估法对所有的作业姿势进行风险评估,考虑不同作业元素优先关系、不相容和同工位等约束,提出融合作业时间和作业姿势相互影响的工位累计疲劳度,构建最少工位数和最小工位累计疲劳度标准差的多目标优化模型,保证装配线工位少且疲劳度均衡.采用基于优先权重的编码,设计多目标粒子群算法,最后通过实例证明本方法的合理性与有效性.     

500T压力机专用自动取活机械手

机械手是组成单机自动化和连续自动化所必不可少的主要部件,因此在工艺稳定,设备及工胎模具使用可靠的设备上考虑增加机械手装置,对提高劳动生产率,改善劳动条件,降低劳动强度,都是有意义的。烟台轴承厂一车间热加工用的三步行程压力机,第三工位,即“冲孔挤压成形”工位,原有一个人专门往下拿工件,在工人师傅的建议下,去年九月份,车间革新组的同     

多工位对象的控制系统设计

分析了某彩色显像管公司29″玻屏内表面清洗的控制要求和特点,设计了基于多工位的彩色显像管玻屏内表面清洗机自动化生产设备的控制系统,实际应用表明了系统设计的有效性.本系统的设计方案也同样适用于类似的多工位对象的控制系统.     

考虑能效的多机器人协同装配线平衡方法

为解决工位内多机器人的协同装配问题,以装配线的节拍、能源的总消耗以及机器人的总投入成本最小为优化目标,建立了工位内多机器人协同作业的装配线平衡问题的数学模型.在此基础上,提出了一种基于工位码、任务码、机器人码三层编码的多目标混合帝国竞争算法,该算法融合了非支配排序遗传算法的排序规则,并引入了延迟爬山算法,以提高算法的搜索性能.最后,对算法进行仿真实验,结果表明该算法是有效、可行的.      

基于多目标遗传算法的柔性加工线平衡优化

针对柔性加工线平衡问题,提出了生产线平衡的同时得到工位配置、操作分配与排序的方法.分析了操作间的优先关系约束、操作同工位约束和由机床性能、装夹方式、工件姿态决定的工位对操作限制的约束以及工位能力约束,以机床数量、生产线节拍、生产线平衡率为优化目标,建立了优化模型.设计了多目标遗传算法,采用启发式种群生成方法和解码方法,应用帕累托分级和共享函数法对可行解适应度值进行评价,保证解的分布性和均匀性.该方法应用于缸体生产线实例,获得了满意的非支配解集及多个线平衡方案,验证了方法可行有效.     

皖产大型液压机打入欧洲市场

本刊讯近日，合肥锻压集团分别和世界知名的航空锻件制造商意大利福吉泰公司、全球最大的汽车内饰供应商法国立达公司签订数控精密压力机供货合同，标志着我省大型液压机首次打人欧洲市场。该企业“汽车大型覆盖件液压机柔性冲压生产线”不久前荣获安徽省科学技术奖一等奖。     

大型锻件操作装备机锻耦合仿真分析

通过建立多系统仿真方法,评估了大型锻件操作装备机与锻压工件之间的相互关系,将锻压过程中的热塑性有限元分析与操作机的动力学分析耦合,通过比较在垂直方向主动柔顺以及水平方向被动柔顺条件下,锻压过程对大型锻件操作装备机所承受载荷的影响.结果表明,主、被动柔顺均可使大型锻件操作装备机的承载降至安全限度以内.     

单场景摄像机的大视场标定

提出将一种多工位、单个小尺度标准靶应用于对摄像机大视场进行差分标定的方法.即将小标准靶分别放置在视场的中心和四个角五个工位,利用每个工位标准靶上标准点的差分坐标对摄像机进行差分标定,分析了标准靶在物面上的位置、标定靶尺寸对标定精度的影响.在510 mm×510 mm的物面范围内,用一个140 mm×140 mm的小标准靶进行差分标定时,标定残差在18μm左右,均值为4.3μm.实验结果表明,在单场景测量中,采用多工位标准靶差分标定方法,可以实现对摄像机的高精度标定.     

伺服压力机加工工艺的Bezier模型及其优化研究

为实现伺服压力机的柔性化加工,在建立的基于轨迹规划理论的伺服压力机柔性工艺Bezi-er曲线数学模型中,按照冲裁、拉深等工艺的加工要求,优化设计了非线性多变量多约束的Bezier曲线.以拉深工艺为例,构建其Bezier曲线的非线性目标函数和约束条件,采用变容差遗传算法优化设计得到了满足工艺要求的最佳输入和输出柔性加工曲线.通过实例验证了该建模方法的有效性,为不同伺服压力机的工艺曲线设计提供了一种可行的解决方案.