数控加工中的误差及补偿方式分析

随着科学技术的不断发展,计算机数控信息技术也得到了显著发展。其中,在数控加工过程中,必须采取一系列补偿方式来减少误差的存在,提高产品生产质量。基于此,对数控加工中的误差及补偿方式进行探讨。     

数控机床力-几何误差的PSO-SVM建模

为了提高数控机床几何误差建模精度,改进补偿效果,先用测力环等仪器模拟施加并测量机床主切削力,再用激光干涉仪同步测量机床俯仰角和偏摆角误差. 根据粒子群优化算法(particle swarm optimization,PSO)优化支持向量机(support vector machine, SVM)的相应参数,并以实际测量数据进行训练,从而建立
了PSO-SVM力-几何误差预测模型. 实际试验表明,PSO-SVM误差预测模型输出的偏摆角误差预测值与实测数据的最大差值仅为0.6 μrad,俯仰角误差预测值与实测数据的最大差值仅为0.21 μrad,远小于利用BP神经网络以及常规方法优化的SVM所建立的力-几何误差预测模型的误差,因此该模型可用于数控机床几何误差的高精度实时补偿.     

浅谈数控技术中刀具半径补偿功能的应用

本文阐述了刀具半径补偿功能(简称刀补功能)的应用目的与格式,剖析了刀补功能的应用方法、技巧,并概括了刀补功能应用的注意事项。     

运用神经网络代数算法的陀螺仪非线性误差补偿

为了提高陀螺仪的测量精度,基于神经网络代数算法提出一种新的非线性误差补偿模型.由于该算法将复杂非线性优化问题转化为线性代数方程组问题,所以该模犁具有速度快、实时性好和能实现样本空间精确映射的优点.通过实验对比证明该模型比曲线拟合精度要高,多次重复性实验证明该模型能够将误差限制在0.1(°)/s以内,满足实际控制要求.     

面向曲面零件的在线检测系统误差补偿技术研究

数控机床在线检测不但能显著提高加工质量,也能提高加工效率,但在线检测系统的精度因受各类误差因素的影响尚需进一步的提高,以便在高精度曲面零件的加工中得以应用.针对数控机床接触式在线检测的误差源及误差补偿技术进行深入研究,建立包括机床几何误差和测头系统误差的数控机床在线检测的误差补偿数学模型,提出基于三角网格模型的测球半径补偿方法,实现对检测数据的补偿修正.在此基础上,通过VC++6.0编程工具,开发出具有误差自动补偿功能的在线检测系统,并通过在线检测实验平台的搭建対实例零件进行验证.通过与CMM检测结果的比较,结果表明,所提出的在线检测误差补偿技术是可行和有效的.     

同步器锥孔跳动误差的分析与补偿

<正>同步器锥孔的跳动公差主要影响变速箱挂档时的平顺性,在实际的生产加工中,由于零件结构的原因,锥孔的跳动通常无法测量或测量误差过大,导致现场加工缺乏科学的指导。由于锥孔和直孔长度较短,本文,笔者将零件的跳动公差转化为同心度公差,以此来控制跳动误差,即将同心度表示为直角坐标形式,分别给每个坐标乘以"黄金因子",得到坐标补偿量,     

串并联数控机床的作业空间分析

鉴于并联机床普遍存在有效作业空间小、运动控制复杂和实用刚度还不理想等不足,采用了串并联混合式机床运动结构.针对所研究的4-4构型串并联机床,分析了影响作业性能的几何约束条件,采用基于位置逆解模型的极限边界数值搜索法,确定了机床作业空间,并通过数值仿真研究获得了机床运动参数和结构参数对作业空间的影响规律,为优化机床结构尺寸以获得尽可能大的有效作业空间奠定了基础.