环套类零件的成组钻削及成组钻模

本文概述了环套类零件成组钻削的分组及成组钻模的设计,介绍了环套类零件钻孔的两种典型成组钻模-径向孔成组钻模和轴向孔成组钻模,并就成组钻模的经济效益和使用管理进行了一般分析。     

半轴钻法兰锥孔组合机床的研制

为了适应半轴大批量生产要求,保证半轴钻法兰锥孔精度要求,提高半轴生产效率,研制了半轴钻法兰锥孔组合机床。介绍了半轴钻法兰锥孔精度要求。介绍组合机床的整体布局,着重说明了数控机械滑台关键部件的结构及其功能,同时简介了半轴钻法兰锥孔刀具的动力头。半轴钻法兰锥孔组合机床的成功研制,提高了半轴钻法兰锥孔效率和加工精度,使半轴钻法兰锥孔的成本大大降低。     

喷射钻流体系统分析

本文结合SPZ型深孔喷射钻具的研制与实验,着重分析了喷射效应在钻削过程中的应用,建立了流体系统的数学关系式,为深孔喷射钻的设计提供了必要的理论依据。     

微小孔振动钻削机理研究

采用振动钻削的方法对微小孔进行钻削加工,设计制作了一台新型、高效的超声波振动钻削设备,在几种常见材料上,通过改变振动钻削参数,进行孔径为０．２￣１．０ｍｍ的粘削实验;借助扫描电镜,分析孔的表面和剖面形状,对普通钻削与振动钻削加工的孔进行了比较;从入钻过程、孔的尺寸形位精度、切屑切屑形式、孔的表面质量、钻头寿命等方面分析总结出微孔振动钻削的加工机理。     

基于三导向条结构的枪钻深孔加工动力学分析及圆度误差优化

为了改善深孔加工的圆度形貌,依据枪钻深孔结构与加工中的实际受力情况,结合导向块对提高孔加工圆度形貌所起到的作用,设计出具有三个导向块的优化结构。在保证计算精度的前提下,通过有限元分析法及力学模型的特征矩阵推算出深孔加工过程中出现圆度误差的数学表达,并通过数值仿真分析与实验研究,对比分析了两导向块结构和三导向块结构枪钻在相同的加工条件下圆度误差形成的情况。计算结果表明,三导向块结构的枪钻加工孔的圆度误差更小。可见,三导向块结构可以有效降低圆度形貌变形的出现,提高加工质量。     

枪钻系统DF钻系统振动切削深孔加工技术通过部级技术鉴定

由陕西机械学院西安深孔加工技术研究中心承担的国家“七五”期间重点科技攻关项目——枪钻系统、DF钻系统振动切削深孔加工技术,于1990年6月通过机电部科技司、机床工具所组织的部级鉴定。本项目是结合我国当前容量最大的60万千瓦汽轮机生产中难加工材料小直径精密深孔加工进行的。课题组经过近五年的努力,在全面的理论分析与试验研究的基础上,形成了两种新型深孔加工系统——振动切削枪钻系统和DF钻系统,并经生产验证,均已达到实用化程度,技术先进,性能可靠。     

群钻钻削精度试验

通过群钻钻头直径Ｄ，进给量ｆ和切削速度ｎ对孔径扩张量，圆度，孔中心线垂直度和直线度影响的试验，得出它们的变化规律。     

轴向超声振动辅助钻削机理与试验研究

针对传统钻削过程中经常出现断屑、排屑困难以及加工质量差等问题, 提出了轴向超声振动辅助钻削加工方法,并研究了其运动特性和断屑机理.利用自行设计的轴向超声振动辅助钻削系统对45号钢进行了传统钻削与轴向超声振动辅助钻削的对比试验.从孔的粗糙度、表面微观形貌、切屑形态等方面进行研究.结果表明,相对于传统钻削,轴向超声振动辅助钻削能有效降低孔表面粗糙度,改善孔表面微观形貌.另外,对试验结果进行方差分析,结果显示主轴转速和超声振幅对孔表面粗糙度有显著影响,其中当振幅在20μm,主轴转速在450r/min时加工效果最好.     

立方氮化硼铰刀在加工钻体孔上的应用

为了开拓立方氮化硼铰刀的加工范围,本文提出了一种新的孔机械加工工艺方案,用以加工扳手钻夹头钴休孔(三斜孔),分析了现行工艺存在的问题,论述了研制出的一种用于孔类精加工的大铰削量立方氮化硼铰刀,其中包括这种铰刀的设计、使用以及铰削质量和技术经济分析。     

岩溶地区钻（冲）孔灌注桩的溶洞处理技术

岩溶地区钻（冲）孔灌注桩施工过程中经常会出现涌水、漏浆、塌孔、卡钻、掉钻等技术问题,本文中介绍的溶洞处理技术方法,对同类技术问题的处理提供了一定的参考。     

介绍一种连钻法

在加工冲裁模的凹模时,如果没有专用设备,一般都是用连钻法去除凹模当中废料。这个方法一般是沿凹模工作轮廓线钻孔,孔之间留有较小的余量,以后用凿子把余量凿去而敲出中间废料;或者孔间距稍小于钻头直径,用低碳圆钢塞满已钻透的孔,然后钻另一行孔,最后敲出废料。以上这些方法效率都比较低。这里介绍工人们创造的一种较好的方法。这方法     

枪钻几何结构参数对钻削力的影响规律

枪钻钻头自身独特的复杂结构使深孔钻削的过程变得较为复杂。钻头几何结构参数设计得不合理会引起钻削力较大,导致温度升高、刀具磨损严重和降低孔加工质量等一系列问题。通过对钻头静力学分析,借助群钻钻削力的计算方法,将刀具内、外刃分解为微切削单元进行分析进而建立枪钻钻头的力学模型。通过数值仿真研究枪钻钻头几何结构参数的改变对钻削力变化的影响规律,从而进一步优化相关参数并通过实验验证。试验结果表明钻削力的变化与仿真分析的规律相吻合,进而为枪钻几何结构的优化设计提供了依据。     

枪钻几何结构参数对钻削力影响规律的研究

枪钻钻头自身独特的复杂结构使深孔钻削的过程变得较为复杂。钻头几何结构参数设计的不合理会引起钻削力较大,导致温度升高、刀具磨损严重和降低孔加工质量等一系列问题。本文通过对钻头静力学分析,借助群钻钻削力的计算方法,将刀具内、外刃分解为微切削单元进行分析进而建立枪钻钻头的力学模型。通过数值仿真研究枪钻钻头几何结构参数的改变对钻削力变化的影响规律,从而进一步优化相关参数并通过实验验证。试验结果表明,钻削力的变化与仿真分析的规律相吻合,进而为枪钻几何结构的优化设计提供了依据。     

浅谈钻(冲)孔灌注桩工程的施工监理

本文介绍了监理人员应如何对钻(冲)孔灌注桩的施工质量进行比较有效的监控。下面就对钻(冲)孔灌注桩的质量控制进行肤浅的探讨。     

不同钻型的钻削力的对比试验

为了优化钻轴承钢群钻的钻型，在三种钻型的寿命对比试验基础上，进行了钻削力的对比试验和分析。     

国内外钻削加工现状

介绍了当前国内外钻削加工的方法、钻头材料、制造钻头的新工艺及一些新型的深孔加工钻头.     

浅析后注浆技术在冲（钻）孔灌注桩中的应用

本文从冲（钻）孔灌注桩的成桩工艺、施工方法和施工技术等分析出发,论述了后注浆技术对冲（钻）孔灌注桩承载力作用机理和合理的施工工艺,供同行参考。     

PVD涂层高速钢微钻用于铝合金钻削性能研究

为了提高高速钢微细钻头的钻削质量,研究了物理气相沉积(PVD)涂层高速钢微细钻头在高速干式环境下钻削铝合金时的钻削性能。应用PVD离子镀技术在直径0.2 mm的高速钢微细钻头上制备Ti Al Si N、DLC、Ti N和Al Ti N 4种涂层,并通过同时沉积涂层的高速钢圆盘间接测量得到涂层的显微硬度、厚度和平均摩擦系数。以6061铝合金为被加工零件对涂层的实际加工性能进行了试验测试,得到了已钻取孔的表面形貌、直径和角磨损量。通过VHM-I04显微硬度计在0.49 N下测定,DLC涂层微钻的显微硬度为2 800,摩擦系数为0.05,钻削效果在所有涂层微钻和未涂层微钻中最好。因与高速钢基体结合差,导致Ti Al Si N涂层容易脱落、微钻磨损快,故Ti Al Si N涂层不适合沉积在微钻表面。     

钻铣法在深孔加工中的应用

钻铣法-铣刀安装在钻头上,深孔加工切削时,铣刀自转从而解决了零切削区的问题,是深孔加工工艺的一次飞跃.在不同范围传统的深孔加工中经常使用到的方法:BTA深孔钻、机械夹固硬质合金钻头、单刃深孔钻、接柄麻花钻等都不能从根本上解决零切削区的问题.直到钻铣法的出现这一问题才得到解决,并在目前的深孔加工中得到了广泛的使用和推广.     

C1408单轴钻铰自动车床

宁渡印铁制罐厂干部、工人学革命理论,促工业生产,最近制造成功 C1408单轴钻铰自动车床。这种车床用于加工直径8 mm 以下的钢件和有色金属件,适合于仪表、仪器、电器、打火机等行业大批生产。这种车床通常配置于纵切自动车床加工工序以后,对已加工外圆并经切断的另件进行钻铰加工,可以完成钻中心孔、阶梯孔、扩孔、钻孔以及攻丝等工作。主要技术参数: