正弦规在钳工燕尾槽挫配中的应用

燕尾挫配在钳工实习中是一个非常典型的课题。实习内容涉及到小平面的挫削、角度的测量、对称度的测量和斜面的控制。挫配加工燕尾槽的关键是燕尾斜面的对称度及角度尺寸控制。本文将举例介绍如何利用正弦规在燕尾挫配加工中进行测量。     

SINUMERIK系统中如何利用加工循环保证零件尺寸精度

通过分析比较传统数控加工和现代数控加工方法,以及数控加工对尺寸精度的影响,举例介绍了如何利用加工循环的方法保证零件尺寸精度及该方法的实施要点。     

车工实训教学中圆锥配合件的加工方法探讨

圆锥配合是中等职业学校学生实训课程中一个重要内容，除了要保证其尺寸精度、形位精度和表面粗糙度外，还要保证其角度的精度、内外圆锥配合的接触面积以及基准面间的间隙要求。本文重点从圆锥角度精度、内外圆锥配合的接触面积以及基准面间的间隙三方面对圆锥配合件的加工及考核进行阐述。     

聚四氟乙烯塑料板在机床导轨维修中的作用

机床导轨的磨损直接影响加工精度和加工质量,以前我们所采用的工艺方法,在对机床大、中修中不可避免地要遇到尺寸链补偿问题,而补偿的方式往往是十分复杂的,同时也影响机床维修后的技术性能。我们经过无数次的反复试验,采用的聚四氟乙烯板粘接技术,既解决了尺寸链的补偿问题,又解决了机床的加工精度,从而保证了机床的加工质量,不仅用在普通的机床上,还可以用于精度要求高的各类精密机床,数控机床上。     

C620普通车床加工鱼形键

由于鱼形键尺寸精度要求高,传统加工方法无法保证,故设计整体圆加工方案,通过严密计算以及设计制作的胎具将其车削成型,在确保工件尺寸、精度,质量的前提下,利用新工艺达到了良好的效果。     

量规控制半自动内圆磨削精度的实验研究

量规控制半自动内圆磨床广泛应用于轴承零件的磨削加工。但目前生产上达不到严格的内孔技术要求,废品率和返修率很高。尤其是3225Б半自动内圆磨床,由于胎具一次安装中磨削二个工件,外端工件尺寸超出了量规控制范围,加工精度更加不易得到保证。本文分析了量规半自动循环工艺过程的尺寸链及加工误差来源;按照综合磨削试验结果所进行的点图分析及相关分析,找到了影响里外端尺寸精度的主要因素;就找到的原因进行单项试验并采取措施以后,加工精度有了显著提高,基本上保证了生产单位的正常生产。证明找到主要误差来源是正确的,采取的措施是有效的。     

浅谈薄壁零件加工的夹具设计与装夹

针对影响批量薄壁零件加工的精度因素,如何保证薄壁零件的加工精度和批量加工的尺寸稳定,通过对夹具设计与装夹,减少多次装夹的累计误差,从而达到薄壁零件加工的技术要求。     

某机床托架零件制造工艺及工装设计

车床后托架是机床的附件,该零件的尺寸较小,虽然结构形状不是很复杂,但侧面的三杠孔和底面的加工精度要求较高,还有对顶面的四孔的加工精度有一定的要求。为保证零件的装配质量和寿命,必须保证其尺寸精度、几何精度、相对位置精度以及表面处理质量。该文主要分析机床托架的加工工艺及工装设计的要点和工艺制造方案。     

万能铣头工作角度的计算

万能铣床在机械加工的过程中经常用到，特别在加工斜面的时候，可以通过万能铣头的水平轴和斜轴的旋转来获得各种不同的主轴工作位置，以适应加工中各种零件的不零要求。利用立体几何学的方法，分析主轴空间位置的形成原理；推导出了加工任意斜面时万能铣尖水平轴和斜轴旋转角度和所要加工的斜面角度间的关系，对万能工作台角度的计算、具有直接的参考价值。     

浅析影响零件的加工精度主要因素

机械零件在加工后得到的实际尺寸参数与理想参数不会绝对的相符,存在着一定的误差,零件加工质量的高低由误差的大小所决定。零件加工前必须要考虑如何保证零件的表面质量与加工精度。     

圆柱分度凸轮非等径数控加工自动编程

圆柱分度凸轮廓形的非等径加工自动编程 ,能够及时有效地补偿刀具尺寸的变化 ,保证加工精度 ,降低刀具费用。介绍了在三轴联动数控机床上加工圆柱分度凸轮时 ,非等径加工的刀位点的确定、刀位点轨迹及编程坐标计算 ,并给出了非等径加工程序实例     

画法几何在多功能机用虎钳装夹过程中的应用

该文运用画法几何中旋转法的理论，讨论利用多功能机用虎钳加工各种特殊位置的斜孔、斜面以及刃磨车床刀具的可行性，并分析在３种情况下，其装夹过程中工艺角度的图解计算方法。文中还运用解析法对３种情况下得出的工艺角度计算公式进行了精确验证，并在加工过程中作了具体应用，达到了加工精度的要求     

多头蜗杆的快捷车削

多头蜗杆利用普通车床进行加工的效率和质量成了一个难题。本文针对多头蜗杆在加工过程中容易出现扎刀和分头精度难保证等问题进行分析,找出根源,在刀具角度和加工工艺上进行改进,叙述了如何在保证精度要求的前提下进行快捷车削的技能与技巧。     

顶针连接板的上平面的定位基准的确定

文中确定了顶针连接板的上平面相对于细牙普通螺纹M8×1(大径为8 mm,螺距为1 mm)的轴线精度尺寸加工的工艺定位基准,顶针连接板的上平面和螺纹轴线的垂直距离尺寸是(1±0.02)mm,公差只有0.04 mm,精度较高。运用基准重合的原则,得出了顶针连接板的上平面与螺纹,同时使用一个工艺定位基准定位加工这种产品,能够保证产品有较高尺寸精度的要求。     

数控车床加工精度的工艺处理及优化

随着数控技术的发展与成熟,数控车床广泛应用到制造业及学校教学当中,如何保证零件的加工精度,是使用者所面对的重要问题。通过提出影响数控车床加工精度的因素,根据具体实例提出合理的确定编程尺寸、提供装夹的定位精度、刀具以及切削用量等解决加工精度的对策。     

一种薄板件加工工艺方法

针对一种铝合金薄板件不易装夹及加工变形大的特点进行了工艺优化,探讨了减小薄板件切削加工变形的工艺方法,结合生产经验,提出了合理可行的工艺措施,能够较好地控制零件的变形,保证其平行度和尺寸精度。     

六方体加工的改进

在六方体的加工时,除掌握正确的加工方法,操作者的技巧水平能达到精度要求外,最重要的是利用量具对工件的尺寸精度、形位精度进行准确的测量。合理控制加工量,才能达到规定的各项精度要求,保证工件质量。采用简便易行的方法,解决测量中的疑难问题,保证测量的准确性和精确性,合理的修正加误差,是提高和保证工件质量的关键。本文阐述了六方体加工中测量方法的改进。     

瞄准器数控车削加工工艺

瞄准器产品一般内部结构较为复杂,并有较高的表面质量要求和尺寸精度要求。本文通过实际例子论述产品的数控车削加工工艺,重点在于保证加工精度、提高加工效率及夹具设计等。     

薄壁轴承安装座工艺研究

轴承安装座为薄壁复杂件,外形尺寸较大,大端面壁厚不到3mm。内孔和外圆尺寸精度较高,技术条件要求极为严格,工艺制造的过程中很难加工保证,需要制定合理的工艺方案,研究解决薄壁型面的大端面、内孔加工变形以及内孔在铣加工深环槽后的变形问题,保证外圆、内孔尺寸及技术条件是技术难点。针对工件结构特点分析出端面、内孔变形原因,增加了相关工序内容、自制了关键工装、选择了合理的切削参数,最终顺利攻克这一难题。     

刍议轴承安装座薄壁件变形质量控制

轴承安装座是某机上机匣结构部分的重要零件,该零件壁薄结构复杂,外形尺寸较大,大端面及辐板型面壁薄,与轴承配合的内孔尺寸精度较高,定位孔的位置度要求也较高。在工艺制造的过程中很难加工保证,需要制定合理的工艺方案,研究解决薄壁型面的大端面、内孔加工变形以及内孔在铣加工深环槽后的变形问题,保证外圆、内孔尺寸及技术条件是技术难点。本文从生产实际出发,针对零件结构特点分析出端面、内孔变形原因,增加了相关工序内容、自制了关键工装、选择了合理的切削参数,最终顺利攻克这一难题。