机床动态切削建模中的相位关系

通过分析以往实验数据,对比机床动态切削新老模型和引进闭环系统观点,证明只需要在切削过程子模型中考虑切削振动位移的影响,多质量多自由度整体模型会自动体现切削力与切削振动间的相位差别。建立了相位差别同机床结构动态特性间的函数关系,阐明新模型还包含了再生效应,当前与先前切削振动间的相位差别,可以描述有限振幅不稳定切削,体现了振型关联效应。     

大型机床动态特性的整机有限元分析

用静态凝聚法和子结构技术 ,大幅度缩减机床整机有限元分析的计算规模 ,保证了工程研究感兴趣的低阶频率范围的精度 .结合 1台大型机床整机的有限元建模 ,在微机上对其进行动态性能分析 ,判别薄弱环节 ,提出设计修改方向和建议 .     

机床整机结构边界元静态解析方法研究

运用边界元法 (BEM )和结合部理论 ,将机床整机结构用梁单元和弹簧单元来等效 ,并利用机床的设计图纸信息 ,建立机床的整机静力学模型 ,同时还可以预测机床整机的静态性能 ,为结构修改提供依据 .研究结果表明 :用边界元法进行解析计算 ,所得结果与实验值基本接近 ,提高了解析计算效率和计算精度     

机床动态切削力测定试验与时间序列模型预测

为获取动态切削力,在数控机床ETC1625P上对12Cr18Ni9回转件进行外圆切削试验.利用信号实时采集系统获取刀具在切削平面内两个正交方向运动的位置信息,同时将KISTLER传感器安装在机床刀头上,测得加工过程中三个切削方向的实时切削力.试验数据表明切削力在进给方向随位移而波动性变化.为研究切削力与切削参数之间的复杂非线性关系,通过时间序列分析建模,实现对动态切削力的预测.对切削力误差进行分析,得到的预测精度符合要求.     

机床热误差补偿建模方法研究

在机床热误差补偿技术研究中,热误差鲁棒建模是机床热误差补偿的成功关键之一。对国内外几种主要的热误差建模方法进行了较为深入的分析研究,比较了不同方法各自的优缺点,并针对缺点介绍了一些改进方法。在此基础上,总结归纳了目前研究存在的问题,并对未来的发展方向进行了探讨。     

燃料电池整机的动态模型解析与响应

以１０ｋｗ、１０单元组成的顺流型溶融炭酸盐形燃料电池为对象，同时考虑到安装在隔板与电极－电解质板之间波状板的影响，建立了有关燃料电池本机的温度与电流密度动态方程式，并应用求解偏微分方程式的加权残差法对方程求解，得到了燃料电池温度与电流密度的分布与响应结果．     

机床热误差的检测与建模方法

热误差作为影响机床加工精度的主要因素,通过误差补偿可以对其进行有效控制.在误差补偿法中,获得机床热误差并建立热误差模型是整个补偿过程的核心与关键.综述了机床热误差的检测方法和建模方法,包括直接、间接检测法,和多元回归分析法、人工神经网络法、支持向量机法、灰色系统理论法及贝叶斯算法.并结合目前的研究现状,展望未来的发展.     

船用四冲程增压柴油机整机建模与故障模拟

利用AVL_BOOST软件建立4190系列船用四冲程增压柴油机整机模型,并对柴油机额定工况进行仿真计算,通过柴油机额定工况下的实机实验数据对BOOST模型进行修正,直至仿真模型计算结果与实验数据吻合.利用验证的BOOST仿真模型,结合4190系列中速柴油机的特点,根据柴油机的故障分类对柴油机额定工况下的供油定时、单缸供油量不均匀、活塞环漏气、涡轮增压器效率降低和空冷器冷却效率下降故障进行仿真计算,得出不同故障下柴油机性能参数与热工参数的变化,为柴油机故障的诊断与排除提供一定参考.     

大型机床热误差检测及建模

以大型机床热误差补偿为研究列标、以大型龙门机床为研究对象,开发了温度热误差检测系统,实测了机床的热误差和温度场,并利用热误差及温度变量间的相关性,选取了建模温度变量,采用多元回归,建立了Z向热误差模型,并预测了后续热误差的变化。预测结果有效地将热误差带宽从60μm降为18μm,有效证明预测的可行性。     

某型数控车床床身的模态分析与结构优化

利用ANSYS有限元分析软件,以某型机床床身为研究对象,建立床身的简化有限元模型,以固有频率作为衡量床身动态性能优劣的指标,通过模型在不同参数下的前六阶固有频率及振型进行对比分析,重点研究了不同床身高度时床身固有频率的变化趋势,以及主轴箱支撑台筋板不同布置方式对床身动态特性的影响,并对此提出有效的解决方案.结果表明,优化后的机床床身具有良好的动态性能,进而能够提高机床加工精度的保持性和可靠性.     

并联机床支链刚度及载荷的确定方法

给出了并联机床各支链等效的非线性刚度及栽荷的确定方法。首先建立了考虑关节接触变形的并联机床数值分析模型，然后将实验获得的并联机床末端变形数据引入分析模型中，得到一组关于并联机床支链等效刚度的非线性方程组，并提出了非线性刚度矩阵的线性化求解方法。求得并联机床的支链刚度及栽荷后，将支链视为串联机构，可以进一步获得支链上各关节的刚度和栽荷，为并联机床整机的静态和动态性能分析奠定基础。实例计算结果表明了该方法的有效性。     

建筑结构动力分析的子结构法

根据建筑结构的特点，本文发展了一种动力子结构法，该法适用于用小型计算机进行建筑结构的动力分析。     

6-PSS虚拟轴机床运动分析

建立６－ＰＳＳ虚拟轴机床机构运动学模型,进行运动学分析。为减少运动杆之间的结构干涉,且保证加工过程的６个自由度,采用交刀具平台绕其自身轴线转动的自由度由安装在该平台上的刀具转动代替的方法,并在此基础上进行位移、速度分析,给出了解析表达式。通过自行开发的仿真软件给出了驱动端运动规律曲线。该运动学模型使工过程的描述直观简洁。     

一种热电阻动态特性原位校准方法

研制了一种可在测量中，现场、原位使用的用于热电阻动态特性校准的计算机插板。由传热学原理，论证了热电阻在外部阶跃温度响应与回路电流阶跃方法(LCSR法)温度响应之间的联系，据此，建立了求得响应时间常数的数据处理方法。在滑油和风洞里用LCSR方法和被测介质温度阶跃进行的对比实验表明：该方法求取的时间常数误差小于5％。用该方法分别求得的热电阻和外壳的时间常数，可以进一步确定影响响应速度的主要因素。     

超高速外圆磨床动态性能分析及诊断

实验振动测试可以评价机床的抗振性能并对机床的振动情况做出分析诊断,因而成为解决机床振动问题的关键手段之一.针对某超高速外圆磨床的振动问题,采用实验振动测试技术,制定测试方案并实施.通过对测试数据的分析和诊断,确定了振动产生原因,并据此给出振动控制建议,最终解决磨床振动问题.     

数控加工中动力学问题分析

数控机床加工中的动力学特性直接影响着机床的加工精度、加工效率。本文在前人研究成果基础上,总结归纳了表征机床动力学特性的5个参数(静刚度、动刚度、阻尼特性、固有频率及振型和动响应),对国内外数控机床中动力学问题研究现状进行了分析,在此究的方向和发展趋势。     

机床误差的正交光栅检测及分离

提出一种提出了利用平面正交光栅进行几何误差检测的方法。以CINCINNATI750三坐标立式加工中心为对象，建立了包含21项几何误差的数控机床误差分离模型以分离出机床的单向误差。所提出的误差参数分离模型可以推广到多轴数控机床的误差分析上。测量实验表明该误差分离模型是可行的。该方法具有测量精度高，误差参数分离准确的特点。     

大型CNC机床柔性随行夹具的开发与实现

为了解决大型结构件数控加工时,传统加工固持技术工装数量多、工艺准备时间长、加工连续性差等问题,设计了一种柔性随行夹具.该夹具采用旋摆气缸代替传统压板,根据机床刀具运行轨迹自动控制夹具避让主轴刀头,同时可通过调节压板长度以适应不同形状的工件,具备一定的柔性扩展能力,可应用在三坐标双主轴数控龙门铣床——V22500B或性能...     

心理动态特征评价基准的研究

首先对心理动态特征进行了定义，然后通过对中国人的UK心理测验的结果进行随机抽样，利用最小二乘法确定了一种对心理动态特征进行有效评价的评价基准．该评价基准不但能反映心理动态特征的共性，还能根据被测者的UK作业量曲线方便地计算出被测验者的评价基准曲线，从而对受测者进行心理动态特征的评价．最后通过一个具体事例对该评价过程做了说明．该方法也可以应用到uK心理测验的数据自动化处理中。