微机在电弧炉炼钢节电中的应用

在我国冶金行业利用微机分析、预测、指导电炉炼钢生产,从而降低电耗,是一种新的尝试。为了摸清电炉炼钢电耗与冶炼过程中诸因素的关系,在过去定性分析的基础上,我们采用多元回归、逐步回归、编码逐步回归方法在 BCM—Ⅲ型机上对两座电炉八个生产班组的1337炉钢的数据进行计算及分析,找出影响各班电耗的主要因素,并结合生产实践,提出改进操作的措施,实现节电。同时,结合生产条件及原材料的变化,利用数学模型预测炼钢电耗。今年二季度,用微机分析指导生产的两座电炉比未开展此项工作的一座电炉平均吨钢少耗电16.13度,二季度两个电炉实际少耗电14.46万度。按全厂三座电炉年产3.5万吨钢计,若全部采用微机分析、指导生产,则全年可少耗电56.455万度。     

兴澄特钢主要工序电耗和能耗研究

对兴澄特钢的一些主要工序:烧结、炼铁、炼钢和轧钢的能源物质消耗和耗能工质消耗数据进行收集、整理、分析,基于相同的统计和计算方法,得到生产每吨产品的工序电耗、能耗以及折算的全流程吨钢电耗、能耗值.特炼分厂电炉炼钢年产量2002年为79.18万t,2004年为91.60万t,增长15.69%;电炉吨钢冶炼电耗由340.20kW·h·t-1降至166.30kW·h·t-1,降幅51.12%;而全流程吨钢能耗由289.51kgce·t-1上升到615.44kgce·t-1,增长1.13倍.     

集束射流氧枪的设计与应用

利用软件CFX10.0对电炉炼钢氧枪在集束射流和普通射流两种状态下的特征进行了数值模拟.通过结果对比,论证了集束射流氧枪的优越性,并且在安阳一炼轧厂100t竖式电炉使用并对其使用效果进行了分析.结果表明,安阳一炼轧厂电炉使用集束氧枪后,吨钢电耗平均降低了30kW·h,吨钢氧耗和生产成本等方面都有明显的优势.冶炼周期略有增加,主要在于采用的原料中铁水比例增加,导致周期增加.当热装铁水比处于50%左右时,吨钢氧耗、吨钢电耗、冶炼周期和生产成本均变化不大,所以建议铁水比保持在50%.     

攀枝花钛精矿冶炼钛渣中硫的影响

调查显示攀枝花钛精矿硫（S）含量高达1.55%。笔者对攀枝花钛精矿冶炼钛渣中硫的影响进行了研究,结果表明,攀枝花钛精矿冶炼钛渣副产半钢S含量较高、C含量较低,出铁温度升高70~150℃,吨渣冶炼电耗增加近20 kW·h。钛精矿预氧化—冶炼钛渣工艺可降低产品S含量,消除S对冶炼过程的影响,是高硫钛精矿冶炼钛渣的有效途径。     

用铌渣在电炉中冶炼含铌低合金钢

我国包头铁水提铌所得铌渣,以往是先在电炉中炼制成低级铌锰铁,然后用做冶炼含铌低合金钢的合金化添加剂。为了经济合理地回收利用包头铁水提铌铌渣,并降低含铌低合金钢添加铌元素的成本,本项工作用铌渣代替铌铁在电炉中冶炼含铌低合金钢。北京钢铁学院首先进行了铌渣直接合金化的热力学研究和实验室工艺试验。在此基础上,由包头东风钢铁厂提供含Nb_2O_5 4～7％的铌渣,在石家庄钢铁厂5吨电孤炉中(出钢量12吨)按16MnNb钢种冶炼9炉,总计114吨钢。工业试验结果表明,钢中铌的实际收得率稳定在70～82％。试验钢锭全部轧成φ14圆钢,经检验,机械性能符合GB1591—79     

京唐公司转炉双联冶炼工艺及技术指标

阐述了京唐公司转炉双联工艺及其优势,重点就转炉双联法与常规冶炼主要技术指标进行了对比分析,分析结果显示：采用转炉双联冶炼法时脱磷率为92.86%,采用常规冶炼法转炉脱磷率为88.4%,转炉双联工艺脱磷效果明显。脱磷炉终渣中平均TFe含量是8.27%,脱碳炉终渣中平均TFe含量是18.92%,常规转炉终渣中平均TFe含量是18.98%,转炉双联冶炼过程不仅铁损低,而且金属料消耗少。辅原料消耗上转炉双联法白灰和轻烧白云石的用量比传统冶炼法分别减少9.7 g/t钢、9.3 g/t钢。转炉双联法和常规冶炼法终点钢水平均碳氧积分别为0.0023和0.0024,控制水平较好。     

50t电弧炉炼钢TPC技术应用实践

对TPC(Terminal Process Control)技术在50t电弧炉上的应用与实践进行了介绍,对工艺存在的问题进行了分析并介绍了对用氧供电的控制.TPC技术的应用解决了电弧炉高铁水比例冶炼存在的水冷炉盖粘钢、冶炼周期长等工艺问题,使终点成分和温度同时命中率由67%达到91%,各项技术经济指标提升明显,供电时间每炉缩短6min,吨钢冶炼电耗降低58kW·h,电极消耗降低0.3kg,钢材的全氧含量降低.     

利用优化配料软件优化半钢炼钢造渣工艺

在半钢炼钢过程中,由于半钢中硅、锰等元素含量极低,进入渣中的SiO2、MnO较少,生成的渣系是典型的CaO-FeO体系,导致炉渣熔点高,成渣困难.虽然加入了铁矾土等利于造渣、化渣的原材料,但是因半钢成分波动大,各种造渣原材料加入量难以准确控制,导致造渣料消耗高.优化配料软件可以根据半钢成分、造渣材料成分等冶炼数据,快速进行优化配料计算,优化半钢炼钢炉料结构,从而改善渣的冶金性能,降低造渣料消耗,降低半钢炼钢成本.     

轴承钢屑在中频炉中的熔炼脱碳

通过正交试验研究了轴承钢屑在中频感应电炉中的熔炼脱碳规律及脱碳措施,结果发现其熔炼过程中的脱碳反应主要集中发生在预热前处理和预热熔化期;脱碳程度随钢屑的锈蚀程度的加剧而加剧;未经预热前处理的一般轴承钢屑经重熔后,其碳质量分数可从1.0%降至0.6%,若进行熔炼前的预热前处理,则碳质量分数可降至0.3%,然而,在熔炼氧化期所使用的氧化铁皮进行的氧化脱碳效果有限。     

温度和熔渣成分影响钢水脱磷问题的试验研究

在5~T电炉中的18炉试验证明,注意控熔毕渣成分,熔氧期间不换渣,以调整熔渣成分来控制脱磷反应是可行的。试验炉次结束氧化时的温度在1600～1750℃下,配料中的磷有1/2～2/3仍然稳定存在于渣中。如此操作可缩短熔炼时间,降低电耗,节省渣料,简化冶炼工序和减轻劳动强度。本文从理论上分析讨论了温度和熔渣成分对氧化法脱磷的综合影响;计算了不同成分渣下脱磷反应的温度范围;比较了温度与渣成分变化对γp_2o_5的影响程度;在对试验结果理论分析基础上,指出用含Si不太高的中磷原料生产炭钢时,熔氧期不换渣,以调整渣成分控制脱磷反应是合理而可行的。     

应用COMI炼钢工艺进行转炉全铁水冶炼基础研究

基于二氧化碳与氧气混合喷吹(简称COMI)炼钢工艺热力学理论计算及实验研究,建立了转炉全铁水COMI炼钢工艺物料与能量模型.研究发现:应用COMI炼钢工艺进行转炉全铁水冶炼工艺研究不仅能解决转炉全铁水常规冶炼过程中存在的大渣量及大喷溅问题,而且在提高转炉煤气热值,降低转炉吨钢氧耗及石灰消耗、调节矿石加入量方面有显著效果.     

电冲转混合炼钢水力学模型试验

一、前言 电冲转的混合工艺,不但解决了转炉落渣引起回磷;降低脱硫效果的问题。而且电冲转时渣温高,渣流动性好,生产调度方便,化学成分稳定等优点,从大连钢厂试验的结果来看,脱硫率,脱氧率,钢中夹杂,钢中气体,低倍和机械性能都达到了电炉钢的水平。这种混合工艺,对我国电炉一般在5～15吨,转炉一般在6～12吨来说,是切实可行的。     

45t电炉终点碳控制技术研究与应用

对45 t电炉终点碳控制技术进行研究,优化了冶炼工艺及用氧制度,改进了泡沫渣工艺.电炉氧化末期钢水碳的合格率得到较大提高,减少了脱氧材料加入量,在一定程度上降低了LF座包钢水中的氧含量.通过优化泡沫渣工艺,电炉炉盖结冷钢现象已基本杜绝,炉子水冷件漏水现象大幅度减少,缩短了热停时间.     

电弧炉炼钢两期工艺试验研究

阐述了在电弧炉上采用两期工艺冶炼普碳钢的工艺效果。研究表明：采用两期工艺后，钢的化学成分稳定，合金收得率高；脱氧效果良好，经实测，锭中总氧量均不大于１１０×１０￣（－６）；与传统工艺相比，吨钢冶炼电耗降低１００ｋＷ·ｈ／ｔ左右。     

冶金工业废渣所配制LF炉精炼渣的脱硫试验研究

以3种冶金工业废渣为主要原料配制LF炉精炼渣,并在某钢铁厂LF炉精炼生产中进行脱硫试验,分析新配制的LF炉精炼渣在冶炼过程中的脱硫效果及其影响因素。结果表明,与原用渣相比,新配制的精炼渣在出钢过程中的平均脱硫率明显提高,其中配加铝渣后的精炼渣脱硫效果最优,出钢过程的平均脱硫率可达57.6%,平均冶炼时间缩短20.7 min;铝渣中的铝能还原渣中的FeO,降低渣的氧化性;当精炼渣的碱度(R)为2.3、渣指数(MI)值在0.28~0.5范围内以及渣中w(FeO)0.65%时,可使渣钢间硫的分配系数LS100,从而取得良好的脱硫效果。     

钒渣直接合金化

钒渣直接合金化工艺的基本方法是将转炉或雾化炉吹炼出的钒渣(含V_2O_515—20％)经过破碎,混入一定量的还原剂(如硅铁、铝等)再加入其它添加剂(如萤石等)制成混合料,在出钢时顺钢流加到钢包内,用电炉生产时还可将钒渣直接加到炉内,完成钒合金化的要求。使用该工艺可省去冶炼钒铁合金的生产工艺,简化流程,节省大量电耗和原材料消耗,还可较大幅度降低钒钢生产成本。据统计,转、平炉钢包内     

RH脱碳过程中极低氧钢水的碳氧反应机理

BOF+LF+RH+CC工艺路线生产IF钢,在RH脱碳前,钢水经脱氧和LF精炼后,钢中自由氧达到极低水平.根据表观脱碳速率常数的不同,这种极低氧钢水的RH脱碳可以划分为四个阶段.与传统三个阶段的RH脱碳不同的是在低速脱碳阶段和快速脱碳阶段存在一个脱碳速率介于两者之间的过渡阶段.在正规溶液模型的基础上,建立了能够准确预报钢液氧含量及顶渣FeO含量的RH脱碳模型.结果表明:在RH吹氧前,极低氧含量的钢液与顶渣之间基本不传氧;吹氧之后,钢液氧含量呈线性增加,当钢液氧势大于顶渣氧势后,钢液向顶渣传氧,渣中FeO含量上升;RH处理结束FeO含量较处理初始有所回升,但是仍处于极低水平,能够有效降低顶渣对钢液的二次氧化.     

转炉利用石灰石造渣炼钢的试验研究

基于对石灰石分解机理的分析,研究了炼钢过程中利用石灰石代替石灰进行造渣时炉内富余热量的变化,发现当采用全部石灰进行冶炼时,铁水加入比(质量分数)可达到86.1%左右,随着石灰石加入量的增加,废钢比降低,吨钢富余热量减少,石灰加入量降低.若全部采用石灰石进行造渣,铁水比最高可达到97.0%.在此基础上,利用60 t转炉研究了炼钢过程采用石灰石完全代替石灰进行造渣炼钢的冶金效果.实验发现：与采用石灰造渣炼钢相比,当采用石灰石进行造渣炼钢时,吹炼至4 min时的炉渣TFe质量分数为21.87%,碱度为1.22;随着吹炼时间增加,炉渣TFe含量降低,碱度上升至3.0以上.炼钢过程脱磷更加稳定且脱磷率提高了2.6%;平均终渣碱度为3.52,能满足冶炼的脱磷要求;渣量大幅度降低,从而降低了钢铁料消耗;吹炼时间略有延长,终点熔池温度基本保持不变.研究结果为调整炉料结构、降低生产成本提供了新的方法和思路.     

炉外精炼工艺及钢种质量研究

炉外精炼技术,自五十年代后期发明以来,在世界各国得到了迅速的发展。它是提高特殊钢质量、降低成本,提高生产率的有效方法。该课题包括五个支课题任务。①为了更好地发挥引进设备的作用,对VOD冶炼工艺进行了大量研究工作。VOD冶炼不锈钢质量比电炉钢有明显的提高,尤其是钢中气体和夹杂含量显著降低,与电炉钢比较,     

特殊钢石灰石炼钢脱磷工艺研究及实践

通过对转炉造渣理论和石灰石成渣特性进行分析,结合对石灰造渣“中间排渣+终点留渣”双渣操作方法的深入研究,提出全石灰石双渣法的冶炼控制要点和操作工艺流程.针对石钢公司的生产实际,就特殊钢采用石灰石双渣操作炼钢工艺进行了生产实践.结果表明,采用石灰石双渣工艺能实现终点碳含量([C],质量分数)平均0.16%,终点磷含量([P],质量分数)平均0.011%,终点磷含量降低,可满足特钢品种的终点出钢要求;相比于常用的全石灰双渣工艺,采用全石灰石双渣工艺可以使转炉工序冶炼成本降低2.23元/吨钢,为石钢公司创造了良好的经济效益,具备一定的推广价值.