渗碳淬火齿轮磨削裂纹成因与防止措施

通过对磨削裂纹形成原因的分析,得出磨削裂纹的产生主要是工件不良组织形态在磨削热的作用下,残余应力与热应力相互作用的结果,并归纳出齿轮磨削裂纹产生的一些防止措施。     

磨削加工中的表面裂纹及其防止

对于磨削加工过程中零件表面产生裂纹的原因及防止措施进行了介绍。     

渗碳钢磨削烧伤及裂纹的试验研究

大量的渗碳淬火钢试样(18Cr2Ni4WA,20CrMnTi),磨削试验表明,改变磨削参数可以防止磨削烧伤和裂纹的出现。通过对金相组织观察和磨削温度场计算,发现影响烧伤和裂纹的主要因素是:切深和磨削方式。尽管金相组织,如碳化物和残余奥氏体等级对磨削质量也有一定的影响,但应该指出,只要采用合适的磨削工艺,金相组织方面的要求可以降低。     

工程陶瓷磨削裂纹形成过程研究

利用单金刚石磨粒磨削模型,根据弹性理论中的空间问题,分别考虑法向磨削分力和切向磨削分力,建立了陶瓷材料单金刚石磨粒磨削的理论模型。在压痕断裂力学基础上,分析了磨粒作用下陶瓷材料的应力状态,论证了陶瓷材料磨削裂纹的形成过程和产生位置,指出在磨粒运动的前下方,第二主应力是产生沿磨削方向裂纹的主要原因;在磨粒运动的后方,第一主应力是产生垂直于磨削方向裂纹的主要因素。     

渗碳淬火钢齿轮磨削裂纹的产生及预防

渗碳淬火钢齿轮在磨削时，易产生裂纹，通过工厂的生产实践，总结了其产生的原因及预防措施。     

合金钢齿轮制造过程中磨削裂纹的预防措施

分析了合金钢齿轮磨削裂纹产生的原因,归纳了齿轮渗碳淬火和磨削工艺过程中容易导致磨削裂纹产生的诸多因素,并针对这些因素,提出了解决问题的措施。     

冲压模具刃口修磨产生缺陷的原因及消除

本文较全面地分析了冲压模具磨损后,修磨时磨削裂纹产生的原因以及防止模具修磨时产生裂纹的措施,在实际生产过程中对提高模具的使用寿命、提高生产效率、降低生产成本具有一定的意义。     

工程陶瓷高效深磨磨削力和损伤的研究

采用树脂结合剂金刚石砂轮,对氧化铝和氧化锆等2种工程陶瓷进行高效深磨磨削加工.测量了磨削力,并对磨削表面形貌和亚表面损伤进行了观测.揭示了这2种工程陶瓷的高效深磨材料去除机理,氧化铝陶瓷主要为脆性去除,而氧化锆则是局部的横向裂纹和塑性去除.提出了磨粒的平均磨削力公式,讨论了磨粒的平均法向磨削力对陶瓷材料去除机理和磨削损伤的影响.     

工程陶瓷磨屑形成机理及磨削模型

从单颗金刚石磨料磨削工程陶瓷材料的试验入手,用扫描电镜观察陶瓷磨痕形貌,对陶瓷磨屑形成过程的表面裂纹、塑性变形及重结晶机制进行分析。提出工程陶瓷的磨削模型可划分为3个变形区:脆性崩碎区,非弹性变形区和残留破坏区。磨削过程为3个阶段:弹性变形及有限非弹性变形阶段、裂纹生长及扩展阶段和切屑形成阶段。     

凹模裂纹的成因及其防止措施

对120 mm×80 mm×15 mm报废的CrWMn钢凹模取样,通过硬度检测、烧伤检查、显微组织观察、工艺试验等试验方法,分析了CrWMn钢凹模裂纹形成的淬火温度过高、严重回火不足、磨削工艺不当等原因。在此基础上,提出了选择适当淬火温度和冷却速度、均匀加热、充分回火、合理磨削等防止措施。