基于ANSYS的汽车第三代轮毂轴承游隙计算及仿真

针对汽车第三代轮毂轴承游隙理论计算和仿真分析介绍了轴承的赫兹接触理论,分析了接触角和载荷的关系以及滚动轴承游隙的理论计算方法,通过有限元分析软件ANSYS进一步对轴承游隙的理论计算进行仿真对比。其目的为验证理论计算的准确度以及有限元分析的可行性。通过其理论计算值和仿真分析对比可知理论值略大于仿真值,其主要原因是实际上理论计算只考虑了公式的主要因素,而有限元需要考虑较多的因素。有限元分析软件是通过迭代法,其迭代原理是近似非线性的计算方法。     

汽车轮毂轴承力学分析

轮毂轴承是汽车系统的重要部件,其力学性能成为直接影响汽车安全性能的关键因素。通过对轮毂轴承的各项力学性能合理精确的分析,可以优化轮毂轴承设计、保证强度要求、减少试验次数、缩短开发时间。本文以轮毂轴承为研究对象,对其进行结构强度分析,获得轮毂轴承的静应力分布,为轮毂轴承产品的设计开发提供设计依据。     

基于FPID的汽车轮毂轴承试验机控制和仿真研究

针对目前国内汽车轮毂轴承试验机存在测试系统不稳定、精度差、速度响应慢等缺陷,提出将汽车轮毂轴承试验机测控系统由传统的PID控制改为FPID控制的方法,并根据专家经验和技术要求,确定FPID控制的两输入三输出;然后通过MATLAB建立49条模糊规则,在生成模糊控制视图后,利用Simulink搭建仿真模型。结果显示,该FPID控制的测控系统动态响应速度快,较传统PID控制提高2 s;达到稳定状态时间较传统PID控制缩短10 s,且FPID控制趋于稳定后不存在大的波动。     

基于ADAMS的轮毂轴承噪音寿命的分析

随着轮毂轴承技术的进步,尤其是轴承钢和加工技术的成熟,轮毂轴承的疲劳寿命和强度寿命已经不再是局限轮毂轴承寿命的瓶颈。为了检测轮毂轴承的寿命周期,各国轴承协会和各大轮毂轴承制造商提出轮毂轴承噪音寿命的概念。由于每一款轮毂轴承的额定噪音与失效噪音均不同,利用ADAMS分析平台对重卡轮毂轴承HZF1558、一代轮毂轴承428236-BB、二代轮毂轴承HZF430-BR-2B、三代轮毂轴承HZF488B-3T等4款轮毂轴承的正常振动噪音和失效振动噪音进行分析,并利用振动关系公式求出4款轮毂轴承的正常振动量化值与失效振动噪音量化值,从而为轮毂轴承的试验机与装配生产线的设计提供噪音寿命的参考标准。     

汽车轮毂轴承游隙分析及结构改进

通过对某汽车前轮毂总成中轴承游隙的分析,得到影响轴承游隙的主要因素,并对原有汽车前轮毂总成中轴承的结构进行改进。     

轮毂轴承抱死现象分析与改进

本文重点分析了轮毂轴承抱死现象产生的原因,并提出了相应的改进措施。     

ZK6110H客车轮毂轴承的故障失效分析

汽车轮毂轴承从受力分析看,主要承受通过悬架系统传递而来的汽车的重量,但从装配关系看,汽车轮毂轴承主要与制动系统连接装配。所以轮毂轴承也是汽车的重要件,对汽车整体性能起着关键的作用。本文结合客车轮毂轴承的使用工况及对售后反馈轮毂轴承的失效型式、失效轴承的材料、硬度等状况进行分析,列出造成轴承失效的主要原因。     

基于有限元法的重卡轮毂轴承单元温度场分析

以重卡轮毂轴承单元为研究对象,确定温度场分析的边界条件,建立重卡轮毂轴承单元与制动鼓的传热模型,利用Ansys Workbench有限元软件对重卡轮毂轴承单元进行温度场分析,得到重卡轮毂轴承在不同径向载荷和转速工况下的温度分布特征以及紧急制动、重复制动、持续制动3种工况下制动鼓对重卡轮毂轴承最高温度的影响。结果表明,重卡轮毂轴承最高温度随轴承径向载荷、转速的增大而升高,且转速的影响更为显著;3种制动工况都会对重卡轮毂轴承温度产生一定影响,但重复制动与持续制动工况对制动鼓与重卡轮毂轴承的最高温度影响显著。     

重型汽车驱动桥轮毂轴承配合失效分析

采用有限元分析方法,分析了大径向载荷作用下某重型汽车驱动桥轮毂轴承过盈配合处的接触应力分布。结果表明:最大应力容易出现在内侧轮毂小轴承的下侧,且在最大载荷工况下,最大应力超过了轮毂支承材料的屈服极限,内侧轮毂小轴承与轮毂支承间易于发生打滑现象,从而造成轮毂轴承配合失效。为解决重型汽车轮毂轴承配合失效问题,轮毂支承需要采用屈服极限较高的材料。     

轿车轮毂轴承城市道路载荷谱测试与分析

设计了城市用轿车轮毂轴承载荷谱的测试系统,介绍了轿车匀速、加速及减速行驶时,轮毂轴承载荷谱的测试实验方法。绘制了不同行驶状态时,轮毂轴承载荷在时域和幅值域的统计谱图。轮毂轴承载荷谱的统计特性表明：匀速行驶时,轮毂轴承的载荷幅值频次呈正态分布;速度变换引起左右轮轴承垂直载荷和纵向载荷大约波动25％;加速使侧向载荷幅值频次呈均态分布;减速使侧向载荷幅值频次呈瑞利分布。     

汽车轮毂单列圆锥滚子轴承的优化设计研究

汽车轮毂轴承多数采用的双列复合轴承和单列圆锥滚子轴承,双列复合轴承常用于小型汽车,免维护,结构略复杂,成本较高;卡车和大型客车普遍选用两只单列圆锥滚子轴承。除了轴承的制造加工过程、材料选用、润滑油的选用、使用工况等因素对轴承使用寿命有很大的影响外,轴承的前期结构参数设计同样不可忽略,轴承是承受运动负荷的零件。只有合理的匹配设计,才能具备高寿命的轴承。本文重点研究单列圆锥滚子轴承设计过程中的要点以及轴承在使用工况下的接触性能分析。     

汽车轮毂锥轴承动载荷测量

本文介绍东风货车轮毅轴承动载荷的测量方案和原理,试验结果可作为编制轴承载荷谱、估算疲劳寿命的依据。     

轿车轮毂轴承疲劳寿命的计算与分析

基于滚动轴承动力学分析理论,建立了双列角接触球轴承内部元件间相互作用力数学模型。利用双列滚动轴承寿命计算法,建立轿车轮毂轴承寿命计算模型。采用精细积分法和预估-校正Adams-BashforthMoulton多步相结合的算法对双列角接触球轴承作用力模型进行求解,分析轮毂轴承轴向预紧量和轮毂偏移量对轴承寿命的影响。分析结果表明:轴向预紧量的增大和轮毂偏移量由负值变化到正值均会使轴承寿命呈现先增大后减小的趋势,且存在一组最佳轴向预紧量与轮毂偏移量使得轮毂轴承寿命最大。     

轮毂轴承径向直通式迷宫密封的数值分析

以轮毂轴承径向直通式迷宫密封为研究对象,针对影响密封结构的4个参数(间隙宽度、空腔深度、空腔宽度、空腔数目),运用计算流体力学和正交试验方法,通过FLUENT软件的仿真计算,确定了泄漏量最小的密封结构最优参数,探讨了各因素对泄漏量的影响规律。研究结果表明:泄漏量随间隙宽度的增加而增加,随空腔深度或者空腔宽度的增加先减小后增加,随空腔数目的增加而减少。此外,随着进出口压差的增加,泄漏量几乎呈线性增加,但是轴承转速对泄漏量的影响很小。     

双列球型轮毂轴承单元耐久性寿命计算分析

对于双列球型轮毂轴承单元数学模型,采用模拟试验载荷谱进行轮毂轴承单元耐久性寿命计算,并分析预紧载荷、侧向加速度和受载偏心距等对球型轮毂轴承单元耐久性寿命的影响。分析结果表明：适当的轴向预紧可提高轮毂轴承单元的刚性以及左右两列轴承的载荷分布均匀性,当轴向预紧量为0．02 mm 时,轮毂轴承单元的寿命达到最大值;受载偏心距的影响,使得车辆左右两侧轮毂轴承单元的寿命存在差异,一般驾驶室左侧轴承单元寿命稍高;轮胎半径的大小会同时影响轮毂轴承单元的旋转速度和加载力矩,当轮胎半径取200 mm时轴承单元寿命最长。     

汽车轮毂轴承内圈尺寸公差综合检测与分析

汽车轮毂轴承内圈尺寸的精确测量,在后续工艺中可以影响到轴承质量和性能。介绍了采用国内某公司研制的轴承内圈内外径公差综合检测系统,通过对整个系统的检测原理及检测位置、测控系统及软件界面进行详细阐述,最后应用于实际轴承实时产线制造检测中,测试内圈公差数据的精准等级达到0.01 mm,与传统的0.1 mm检测等级相比,提高了一个等级,更加精准的筛选了不合格产品,提高了轴承的质量和各项性能。     

基于ANSYS的汽车轮毂优化设计

为有效减小汽车轮毂的质量,提高汽车燃油经济性,在保证汽车轮毂具有足够强度的前提下,选用密度低、抗冲击性好、抗压缩能力强、后续加工简单及可回收性高等优点的镁合金作为汽车轮毂的原材料.依据国家标准《乘用车轮辋规格系列》GB/T3487-2015建立汽车轮毂实体模型,并运用ANSYS软件对镁合金汽车轮毂进行静态结构分析及优化设计,结果显示,应力较大的部位主要集中于轮辐辐板区域;优化后螺栓孔处出现应力增大,但未超过极限强度,轮毂总体质量减少2.58%.     

轿车轮毂轴承制造新工艺设计

本文从工艺理论和实际出发，设计了内、外套圈加工新工艺和轴承组装新工艺，很好地解决了目前轿车轮毂轴承制造中存在的问题，可行性良好。