齿轮激光淬火技术替代常规渗碳工艺

齿轮表面质量的好坏直接影响传动部件的质量和寿命 ,为此需对齿轮表面进行强化处理 ,传统的处理方法如渗碳等存在着诸如变形较大 ,硬化层沿齿廓分布不均等缺陷 ,从而影响齿轮的使用寿命 通过分析可替代常规齿轮渗碳淬火的激光齿面淬火新技术研究的意义及经济价值 ,着重讨论了齿面激光淬火的关键技术———表面预处理涂层与方法、激光扫描方式 比较了激光淬火与渗碳工艺的硬度、硬化层深度及抗点蚀疲劳性能等重要指标 结果表明 :采用激光淬火齿面技术不仅能提高生产率 ,降低成本 ,而且对于某些材料的齿轮完全能代替渗碳淬火工艺     

热处理工艺对20CrMnTi齿轮组织与性能的影响

本文分析了20CrMnTi渗碳钢齿轮的预备热处理、渗碳、淬火低温回火热处理工艺对组织与性能的影响,并对工艺进行优化,提高材料的性能,降低生产成本,提高了经济效果。     

激光淬火齿轮和渗碳淬火齿轮X射线衍射分析

在40CrNiMoA钢激光相变硬化基础工艺研究的基础上,通过采用齿轮激光热处理关键技术,获得了沿齿廓均匀分布的理想硬化层。对渗碳淬火齿轮(20Cr2Ni4A)和激光淬火齿轮(40CrNiMoA)进行了齿轮X射线衍射分析。试验表明,激光淬火齿轮淬硬层中微晶尺寸明显小于渗碳淬火齿轮的微晶尺寸,激光淬火齿轮淬硬层的残余奥氏体含量较高,而其位错密度比渗碳淬火齿轮高一个数量级。从不同角度证实了激光淬火齿轮接触疲劳强度高于渗碳淬火齿轮接触疲劳强度。     

喷丸和电解抛光对齿轮弯曲疲劳强度的影响

为提高渐开线齿轮齿根承载能力,研究了喷丸强度、喷丸覆盖率、电解抛光对齿根圆角表面完整性和齿轮弯曲疲劳极限的影响规律.依据啮合原理和APDL语言,对齿条型刀具展成的齿轮进行了参数化有限元建模,应用ANSYS/FE-SAFE软件对齿轮进行弯曲疲劳强度的仿真计算,并通过单齿弯曲疲劳试验进行了验证.结果表明:通过软件仿真的渗碳淬火齿轮弯曲疲劳极限载荷与试验结果相比偏大；对齿轮齿根进行喷丸,并非喷丸强度和喷丸覆盖率越高越好,而是存在最佳的喷丸工艺参数；对齿轮喷丸后再进行电解抛光,可以改善表面完整性,进一步提高齿轮的弯曲疲劳强度,但强化效果受初始喷丸工艺参数的影响.     

齿轮渗碳淬火变形及其改进措施

针对当前齿轮热处理变形对齿轮精度的影响：寻找出渗碳淬火齿轮热处理变形的某些规律，采取相应的改进措施；并且对齿向，齿形的变形可采取热前预修正方法，使热处理后变形减少对精度的影响；同时根据试验数据，改进热处理渗碳淬火工艺，减少齿轮的变形。     

变碳势渗碳一热油分级淬火工艺在齿轮生产上的应用

介绍了汽车驱动桥螺旋锥齿轮的变碳势渗碳一热油分级淬火工艺,台架试验及生产应用表明,该工艺与专用渗碳淬火挂具相结合,不仅可实现齿轮渗碳后直接淬火,而且热处理变形小,齿轮接触疲劳寿命也有所提高。     

齿轮热处理机器人视觉导引系统的实现

齿轮在热处理炉内完成渗碳后再进入淬火工艺．介绍一种重载机器人二维视觉导引系统的实现．它实时摄取炉门开启时的图像、进行快速图像处理，计算齿轮坐标，引导机器人在2s内快速准确地抓取随机叠放的齿轮，迅速移至淬火压床．     

薄壁齿轮及薄大齿轮渗碳淬火变形问题的研究

对薄壁的齿轮及薄大齿轮渗碳淬火变形及影响因素进行了和研究并提出了解决此类零件变形的方法。     

渗碳工件的热处理方法和残余应力

本文主要研究渗碳后的不同热处理工艺对表层残余压应力大小及其分布的影响,说明渗碳后等温淬火这项新工艺的特点。研究结果表明,对凿岩机钎尾渗碳后等温淬火有效地提高了凿岩寿命,是由于渗碳淬火造成了表层和心部的成份、组织的差异而使表层产生一层有利的残余应力起作用的结果。文章进一步指出,高碳钢的氮化——淬火工艺往往比渗碳钢具有较高的疲劳强度及使用寿命,可能由于它有更高的表面残余应力。另外,表面复合强化工艺可有效地改善表面残余应力分布,可能是一个值得重视的方向。     

从冲击接触疲劳角度论钢的渗碳及热处理工艺

本文对渗碳钢的表层状态与多冲接触疲劳性能之间的关系进行了试验研究,指出:渗碳件的最佳多冲接触疲劳抗力所对应的渗层深度,淬火加热温度,加热时间和回火后表面硬度等是随着材料成分,另件尺寸和冲击能量大小而改变的; 渗层的碳浓度应从马氏体的含碳量,碳化物大小,数量,渗碳层淬透性及淬硬性诸方面综合考虑来确定。文中还指出:带有冲击性质的接触应力作用下的渗碳件,应该采用多冲接触疲劳试验方法来评定材料和热处理工艺。表面滚压强化是进一步提高渗碳件多冲接触疲劳寿命的有效途径。     

牙轮失效分析研究

研究在使用过程中钻井牙轮提前断裂的原因.牙轮的材料为20Ni4Mo,热处理工艺为气体渗碳再进行780℃淬火+低温回火.利用化学分析、金相检验、硬度计及扫描电镜等方法对20Ni4Mo渗碳钢制矿用牙轮的断裂原因进行了分析.结果表明:牙轮断裂的主要原因为渗碳及热处理工艺不当,另一原因是牙轮基体存在硫化物等非金属夹杂物.为了检验牙轮的淬火工艺,将20Ni4Mo钢原材料分别在780和850℃进行淬火实验,结果证明780℃淬火工艺不合理.     

基于烧伤控制的18CrNi4A材料齿轮磨削工艺研究

为对18CrNi4A材料齿轮加工过程中出现的磨削烧伤现象进行有效控制与预防,从而达到改进工艺、延长寿命的目标,利用ABAQUS有限元仿真方法,建立了齿轮磨削仿真模型,研究了18CrNi4A材料齿轮磨削过程中砂轮线速度、磨削切深等工艺参数对磨削温度场的影响规律,确立了各工艺参数对磨削温度场影响的权重,为实现基于烧伤性能变化的磨削参数控制研究提供了参考.进行了18CrNi4A材料齿轮磨削加工试验,验证了有限元仿真分析的可信性,并得到了18CrNi4A材料的磨削烧伤临界温度,能够对18CrNi4A材料齿轮磨削加工工艺参数的确定提供一定的理论指导.      

浅层渗碳工艺方法研究及应用

薄板零件的浅层渗碳工艺为冲压成形零件提供了可靠的表面强化手段 ,具有独特的优点 ,工件经渗碳后其表面强度和耐磨性大大提高 ,同时由于心部和表面层含碳量不同 ,硬化后的表面获得有利的残余压应力 ,从而可进一步提高渗碳零件的弯曲疲劳强度和接触疲劳强度 介绍一种浅层渗碳的优化工艺 ,即采用低温、低碳势、渗碳后直接淬火的工艺 与传统的渗碳工艺相比 ,该工艺具有节能、省时 ,并且渗碳零件质量均匀、综合性能高的优点 ,充分发挥了低碳材料的潜力     

对汽车渗碳齿轮标准的论述

本文综合国内外对齿轮的试验研究，对当前我国的汽车渗碳齿轮技术标准进行探讨，提出为提高齿轮的质量应严控技术指标，并提出材料、工艺及设备的影响因素。     

深层渗碳齿轮材料接触疲劳试验方法的研究

国内大型重载齿轮正在实现由软齿面向硬齿面的过渡。为了能对深层渗碳齿轮材料的接触疲劳性能进行正确的评价,为选材和制定热处理工艺提供依据,进行深层渗碳材料的接触疲劳试验方法的探讨是一个急待开展的工作。本文从试验设备、试样形状以及数据处理等方面进行研究,讨论如何确定合理而严格的试验方法。     

微机动态控制多用炉生产线研制

该产品广泛用于钢制零件的保护加热淬火、渗碳、碳氮共渗、正火、回火及清洗等热处理工艺,具有高性能、高效率、节能、不污染环境及自动化程度高等特点,是国内90年代先进水平的高新技术产品.建立了最优化的渗碳过程及数学模型,实现最优化工艺CAD软件与实时控制的直接连接,使整机性能在控制渗碳方面达到90年代国际先进水平.     

齿轮渗碳工艺的设计

本文首先介绍了渗碳齿轮热处理中存在的技术问题,而后针对这些技术问题讨论了齿轮渗碳工艺的设计原则。作者认为常用齿轮渗碳是一个混合控制过程。为了强化渗碳过程,渗碳初期要增大相界面渗碳反应速度;中、后期应提高碳在奥氏体中扩散通量。文中还介绍了如何根据表面硬度和其它性能要求,确定渗碳后表面碳含量 C_S;根据 C_S 和渗层厚度,考虑到非平衡渗碳和钢的化学成分选择气氛的控制参数;讨论了变碳势渗碳工艺参数的确定原则及其对渗碳结果的影响。提出了中温渗碳、炉内预冷和热油—空气分级淬火及控制渗层厚度和显微组织等措施以减少齿轮热处理变形。     

GYC450轨道车齿轮断裂失效分析

对提前破坏齿轮的宏观断裂形态、微观组织形貌、齿面硬度、轮齿受力状况等进行了全面检查分析，结果表明：齿轮失效断裂是由于齿轮油孔受到渗碳淬火处理，加之热处理工艺不当，导致应力集中与淬火裂纹产生，加载时发生脆性断裂。     

合金钢齿轮制造过程中磨削裂纹的预防措施

分析了合金钢齿轮磨削裂纹产生的原因,归纳了齿轮渗碳淬火和磨削工艺过程中容易导致磨削裂纹产生的诸多因素,并针对这些因素,提出了解决问题的措施。     

40Cr钢齿轮坯料淬裂原因浅析

40Cr钢齿轮坯料工件经过传统热处理工艺淬火后,其表面常常出现裂纹现象,影响到公司的正常生产。为了进一步提高材料性能,降低材料成本,扩大公司产品的使用范围,本文对坯料表面出现裂纹进行了分析,并对钢材的生产工艺进行了改进和优化,成功地防止了淬火裂纹的产生,取得了较好的应用效果。