连铸坯液芯轧制的模拟实验与计算

对连铸方坯带液芯轧制的工艺进行了计算机模拟实验的分析，指出了方坯带液芯轧制时的变形特点、应力、应变的变化趋势，以及液芯率的大小对轧制能耗和应力、应变及变形规律的影响．在有液芯存在时，轧件的上下表面向内凹陷，侧面易于形成单鼓变形，并且随液芯率的增大而增大；同时由于静不定的作用引起轧件角部的旋转．加上变形的作用，将导致边部应力大大增加，其表现出来的变化是先减小而后增大的趋势．     

连铸坯液芯轧制的模拟实验与计算

对连铸方坯带液芯轧制的工艺进行了计算机模拟实验的分析,指出了方坯带液芯轧制时的变形特点、应力、应变的变化趋势,以及液芯率的大小对轧制能耗和应力、应变及变形规律的影响.在有液芯存在时,轧件的上下表面向内凹陷,侧面易于形成单鼓变形,并且随液芯率的增大而增大;同时由于静不定的作用引起轧件角部的旋转.加上变形的作用,将导致边部应力大大增加,其表现出来的变化是先减小而后增大的趋势.     

液芯铸轧制实验及生产研究进展

集中论述了近年来液芯铸轧制技术在国内外的实验研究和工业化生产中的探索。分析了目前工业化应用中应解决的问题和实验室应开展的进一步研究。     

沸腾钢扁锭液芯加热及轧制节能工艺的研究

过去初轧生产都是扁锭凝固后再送均热炉加热和出炉轧制。沸腾钢扁锭液芯加热和轧制节能工艺是扁锭尚未完全凝固(即有液芯)就装炉,这时扁锭不仅有大量的显热,而且有液芯的潜热,可用于均热扁锭自身,固此扁锭在炉内少许补充热量,在含有适量液芯条件下轧制,从而大幅度的降低均热炉燃耗,显著缩短扁锭的在炉时间。     

8.5吨沸腾钢方锭液芯加热及液芯轧制新工艺

我国初轧生产,都是待钢锭完全凝固后再送均热炉进行加热和轧制成坯。如何利用钢锭液芯的凝固潜热,不加热或补充少许热量进行轧制,即进行液芯加热及液芯轧制,这种方法国外已有报导。 1980年攀钢和北京钢铁学院进行沸腾钢液芯加热和液芯轧制的研究工作。北京钢铁学院通过模拟实验和热工理论计算,分析了热芯轧制和普通轧制在变形上的差异以及不同液芯率对各轧制道次的影响,确定液芯率≤6％的范围内进行液芯轧制是可行的。并     

沸腾钢液芯加热及液芯轧制

论述了F×10.5、F×8.4及F×11.47锭型的沸腾钢锭快速加热烧钢法及液芯轧制新工艺的规律,并指出,传搁时间应以110分钟为限,且模外时间不得大于30分钟为宜,装炉温度在950℃以上。试验摸索出液芯轧制钢锭的液芯率≤8％时,不会出现明显鼓肚。本工艺,降低了煤气单耗和电耗;提高均热炉生产能力近一倍;提高成坯率1％。     

螺旋翅片管轧制的中频感应加热数值模拟

在对钢管中频加热过程进行理论分析的基础上,从麦克斯韦方程组和导热微分方程出发,考虑了材料物理性能随温度变化对加热过程的影响,使用Ansys软件建立了钢管电磁-热耦合分析的有限元模型,对钢管中频感应加热问题进行了数值模拟计算. 计算结果中工件外表面温度与实测温度相差5.19%,吻合较好. 提出了感应透热深度的概念,并以此区分钢管内感应加热区域和热传导区域. 根据模拟结果讨论了钢管感应透热深度及温度分布的影响因素,并证明了双线圈感应加热工艺在工件温度分布、热效率及频率分配方面的合理性.     

沸腾钢锭液芯加热轧制试验研究

通过理论计算与大生产实践结果表明,该工艺具有下列效果:生产稳定;降低吨钢燃耗、比普通烧钢法降低62.5％;减少烧损0.468％;均热炉生产能力提高三分之一;提高成坯率0.5％;节约初轧轧制电耗21.5％;为提高板坯热装炉提高热装温度100～150℃。通过钢锭理论冷凝计算及生产解剖钢坯检验,用硫印法验证轧制液芯率,选定可轧液芯率≤8％。通过对液芯锭轧制成品材表面质量的试验,其机械性能,塑性相对提高;工艺性能、晶粒度均达到国标标准。     

“ZF法”与液芯加热和轧制

本文是在“ZF法”试验取得成功的基础上,进一步进行的液芯加热和液芯轧制试验研究。文中对比了几种保持钢锭液芯率的方法,指出了“ZF法”的有利条件及其钢锭温度特征。通过现场实际测温及大生产统计数据,得出了“ZF法”锭的实际节能效果。文中还介绍了在实验室用双金属模拟钢锭液芯轧制的结果,得出在现场条件下可轧液芯率≤8％。通过钢锭倾倒法,钢锭直接测温法和冷态模拟法的综合结果,得出ZF6.67吨沸腾钢锭的模内全凝时间为130分钟左右。并根据现厂实际条件制订了该锭型的新加热制度,从而使钢锭平均装炉温度达到了1006℃,液芯加热率达到88.2％,均热炉生产能力提高42.8％,烧损降低0.7％、燃料消耗降低46％。     

大型板坯电渣重熔过程的脱氧热力学模型

以12Cr2Mo1R钢所用渣系为研究对象,选择Al作为脱氧剂,建立脱氧热力学模型.在不同的Al添加量条件下对12Cr2Mo1R钢熔渣-金属界面处各物质的平衡质量分数进行计算,分析各物质平衡质量分数随Al添加量的变化规律,为在给定Al添加量条件下进行终点成分预报,以及根据钢种成分要求选择Al添加量范围提供理论依据.结果表明,随Al添加量的增加,Si,Mn,Al,Al2O3的平衡质量分数呈上升趋势;SiO2,MnO,FeO的平衡质量分数呈下降趋势.若仅从Si,Mn,Al成分合格的角度考虑,Al的添加量占吨钢的百分比不能超过02%.     

中厚板轧制过程横向厚度的计算方法

在板坯轧制过程中,由于一些不对称的轧制条件的影响,会使辊系的平衡发生变化,进而影响到轧件的横向厚度分布,使轧件凸度分布异常,出现跑偏现象,最终导致产品的板形不良和尺寸精度变差.基于悬臂梁假设和半无限体假设,同时考虑了工作辊的压扁,开发出可以计算轧件横向厚度分布的影响函数法,通过对轧件的横向厚度的分析和计算,得出了轧件的横向厚度与不对称轧制条件间的定量关系.轧件横向厚度的计算结果对轧制过程中避免侧弯的发生、提高成材率具有重要意义.     

薄板坯连铸液芯铸轧铸坯变形特点

采用弹塑性大变形热力耦合有限元法，模拟薄板坯 铸液芯铸轧过程中的坯壳变形，指出液芯铸轧台阶段坯壳较薄时铸坯纵向伸长可以忽略，但铸轧后期坯壳较厚时铸坯纵向伸长不能忽略。分析影响铸坯纵向伸长的主要因素，给出铸坯纵向塑性应变与坯壳厚度和压下率的关系。     

电解法生产的细晶铝锭晶粒细化能力的研究

研究了电解法生产的细晶铝锭的晶粒细化能力.结果表明,随着含钛量的增加,细晶铝锭晶粒明显减小;钛质量分数为0.20%时,晶粒平均直径为122μm.细晶铝锭的细化能力好于Al-5Ti中间合金.(细晶铝锭 RE B)联合细化晶粒,细化能力好于Al-5Ti-1B中间合金.     

加热炉和轧机的匹配优化

针对当前在实际中使用的加热炉和轧机的匹配制度存在的缺陷,提出一种基于钢坯期望出炉温度的推钢速率控制策略和基于斜坡函数的待轧控制策略,从而优化了加热炉和轧机的匹配制度·工业试验证明了这种匹配制度的合理性、简单性和易行性·     

逆推法实现轧钢加热炉的优化控制

利用机理分析方法建立并改进轧钢加热炉中钢坯温度的预报模型,得出一定条件下炉温分布与钢温变化惟一对应的特点,据此提出一种以优化钢坯升温曲线来逆推炉温分布的新方法.这种逆推法更加有利于实现多目标的优化.对钢坯升温优化模型中目标函数及约束条件进行分析,更全面地兼顾了钢坯质量与节能,使炉温设定更符合生产目标.该方法在优化问题的求解方面更为简单,运算速度更快,更利于实时控制.     

异步轧机轧辊稳定性的探讨

本文通过对异步轧制特点的分析,求出中性角及力能参数间的关系,从而导出了不同工作制度下的异步轧机工作辊偏移值的计算公式。本文结论将对改造现有轧机和设计新轧机提供理论依据。     

两平面图形间又滚又滑时的运动分析

本文介绍了两任意平面图形间又滚又滑时的运动分析.     

连铸板坯凝固末端在线监测系统

在连铸机扇形段的调整装置位置安装测力传感器，测定由于钢水静压力的变化引起的铸坯与夹持辊之间作用力，实现在线测定铸坯凝固末端．测定系统在攀钢进行了现场测试，结果表明这个方法是可行的，而且有较高的精度．     

大型氧化物夹杂在钢锭底部锥中聚积机理的研究

用NH_4Cl水溶液和塑料粒子模拟了钢中大型夹杂物在钢锭底部锥聚积过程,提出了聚积机理,并导出了夹杂聚积量的数学方程: Q=A·b/(1-α)(integral from t_1 to t_0((?)-U_s)C_0dt+integral from t_0 to t+t_s((?)-U_s)kC_0dt)实验结果在生产中得到了验证。减少钢锭底部夹杂物的有效措施是向钢锭帽部加发热剂和适当的注温。加发热剂时,要注意加入时间和加入方法。