向平炉熔池吹氧化铁皮强化平炉冶炼

(一)前言: 平炉炼钢法发展至今存在的主要缺点是生产率低,其主要原因是以前的平炉炼钢法需有佔总熔炼时约70～80％的装料期和熔化期来装入固体炉料及熔化废钢,可见缩短热二期是提高平炉生产率的重要途径。     

电弧炉炼钢工艺浅谈

从原材料的收集、准备工作、熔化期、氧化期和还原期五大阶段,详细叙述了电弧炉炼钢的工艺过程。实践表明,按其工艺操作对提高钢水质量和缩短炼钢时间有明显的效果。     

电炉炼钢过程电极升降智能复合控制

介绍了电炉炼钢过程电极升降智能复合控制原理和方法，在熔化期采用Ｂａｎｇ－Ｂａｎｇ控制，在氧化期采用模糊控制，在还原期采用ＰＩＤ控制，这三者协调采用智能操作，实验结果表明：它有调节速度快，稳态误差小和跟踪能力强的特点。     

轴承钢屑在中频炉中的熔炼脱碳

通过正交试验研究了轴承钢屑在中频感应电炉中的熔炼脱碳规律及脱碳措施,结果发现其熔炼过程中的脱碳反应主要集中发生在预热前处理和预热熔化期;脱碳程度随钢屑的锈蚀程度的加剧而加剧;未经预热前处理的一般轴承钢屑经重熔后,其碳质量分数可从1.0%降至0.6%,若进行熔炼前的预热前处理,则碳质量分数可降至0.3%,然而,在熔炼氧化期所使用的氧化铁皮进行的氧化脱碳效果有限。     

西门子S7-300和人机界面在铁水热装倾动装置中的应用

1.引言在电炉炼钢生产中,铁水热装是一道极其重要的工艺,一方面可以加快炼钢生产节奏,缩短冶炼时间,提高钢铁成品产量,另一方面可以在转炉停产检修,不能大规模利用高炉生产的铁水期间,可以在电炉中适当加入铁水,为高炉的平稳生产创造条件。铁水热装倾动装置控制系统采用PLC控制技术,再加上人机界面显示方式,使整个自动化铁水热装系统完全达到了炼钢生产的工艺要求。     

现代电弧炉冶炼周期综合控制理论及应用

在分析40年来国内外现代电弧炉炼钢技术发展特点的基础上,指出现代电弧炉炼钢技术是围绕缩短冶炼周期以满足高效连铸节奏要求这一核心发展起来的,提出了现代电弧炉冶炼周期的综合控制理论.简要地介绍了这一理论以及在这一理论指导下开发的包括电炉加铁水冶炼等一系列高效化电弧炉炼钢技术和在中国电炉钢生产中的应用效果.这一理论指导和推动了钢铁冶金及我国电炉钢生产的发展.     

浅谈对针状焦的认识

针状焦是炭素工业中一种重要的原料,由于其在显微镜下有明显的纤维状结构和较高的各向异性,具有热膨胀系数低、石墨化性能好等优点,在国防和民用工业中具有特殊用途和重要意义;主要用于制造UHP电极和特种碳素制品,是发展电炉炼钢新技术的重要材料。采用针状焦制成的UHP电极炼钢与普通电极炼钢相比冶炼时间可缩短1/3,吨焦电耗可减少1/2。     

"中国式"电炉炼钢流程碳排放特点及其源解析

电炉炼钢流程，因其注入过多铁水在中国并未发挥减碳作用，本文称其为“中国式”电炉炼钢流程.对此，本文在建立研究边界的基础上，结合排放因子法，构建了“中国式”电炉炼钢流程的碳排放桑基图，探寻碳排放的路径.结果显示:采用“中国式”电炉炼钢，吨钢CO₂排放量为3.070t.其中，电炉炼钢工序CO₂排放量最大，为1.400t.特别地，代替废钢加入铁水导致CO₂排放1.419t.分析发现:中国钢铁企业处于成长期，废钢指数小，废钢资源不足;废钢回收利用系统不完善;工业用电价格高.这些因素造成电炉炼钢流程采用了过多的铁水进行冶炼.     

温度和熔渣成分影响钢水脱磷问题的试验研究

在5~T电炉中的18炉试验证明,注意控熔毕渣成分,熔氧期间不换渣,以调整熔渣成分来控制脱磷反应是可行的。试验炉次结束氧化时的温度在1600～1750℃下,配料中的磷有1/2～2/3仍然稳定存在于渣中。如此操作可缩短熔炼时间,降低电耗,节省渣料,简化冶炼工序和减轻劳动强度。本文从理论上分析讨论了温度和熔渣成分对氧化法脱磷的综合影响;计算了不同成分渣下脱磷反应的温度范围;比较了温度与渣成分变化对γp_2o_5的影响程度;在对试验结果理论分析基础上,指出用含Si不太高的中磷原料生产炭钢时,熔氧期不换渣,以调整渣成分控制脱磷反应是合理而可行的。     

应用先进技术改造传统炼铜产业

云南冶炼厂（云南铜业股份有限公司）是20世纪60年代初建成的铜精矿电炉熔炼企业。投产以来，存在着能源消耗大，SO-2利用率低，环境污染较严重，生产成本高等问题；近20年来，通过持续不断地技术改造和技术创新，特别是采用先进的富氧顶吹熔池熔炼技术取代电炉熔炼工艺，将使传统的炼铜产业获得迅速的提升。预计到2002年，不但在生产规模上成为全国三大铜生产企业之一，而且三废排放将完全达标，实现清洁生产，粗铜电耗可望由2 314 kW·h/t降至1 542 kW·h/t，生产成本会有明显下降，总体实力可进入世界铜工业2     

微机在电弧炉炼钢节电中的应用

在我国冶金行业利用微机分析、预测、指导电炉炼钢生产,从而降低电耗,是一种新的尝试。为了摸清电炉炼钢电耗与冶炼过程中诸因素的关系,在过去定性分析的基础上,我们采用多元回归、逐步回归、编码逐步回归方法在 BCM—Ⅲ型机上对两座电炉八个生产班组的1337炉钢的数据进行计算及分析,找出影响各班电耗的主要因素,并结合生产实践,提出改进操作的措施,实现节电。同时,结合生产条件及原材料的变化,利用数学模型预测炼钢电耗。今年二季度,用微机分析指导生产的两座电炉比未开展此项工作的一座电炉平均吨钢少耗电16.13度,二季度两个电炉实际少耗电14.46万度。按全厂三座电炉年产3.5万吨钢计,若全部采用微机分析、指导生产,则全年可少耗电56.455万度。     

高氟化钙还原性炉渣平一电混合炼钢

(一)前言 用电炉钢渣处理平炉钢水的平炉电炉混合炼钢方法,无疑地对钢的质量能大大改善。这种炉渣不但能完成去硫、脱氧而且能降低钢中的夹杂,去除钢中气体的综合任务。 根据当前生产情况,硫成为炼钢过程中最大的障碍,大大延长精炼时间,影响炉体寿命及钢的质量。为了解决此任务,我们采用混合炼钢的方法,扩大电炉造渣量,并改变炉渣成份,从而在炉外有效的解决了在炉内难以解决的脱硫任务,并提高钢的质量。熔清钢中硫在     

现代炼钢电炉合理供电制度的制定

为了提高电炉炼钢的生产力、降低电耗及提高炉衬寿命,在分析电炉电气特性的基础上,绘出电炉理论电气特性曲线,并以"经济电流"概念,考虑到诸多相关因素,给出确定合理的供电制度方法.根据我国电炉炼钢的工艺条件及生产实际,介绍二次电压确定原则、电炉装置回路阻抗值确定方法;结合高阻抗电炉技术,提出高电压长弧供电制度的制定原则,并提出供电制度合理性的保证.     

原位自生(Ti;W)C颗粒增强铁基复合材料的组织研究

采用中频感应电炉熔炼Fe-W,Fe-Ti和Fe-C合金,通过控制熔炼温度、熔炼时间获得了(Ti,W)C/Fe复合材料,采用扫描电镜分析了复合材料的微观结构,利用X射线分析了相组成.结果表明,提高熔炼温度或延长熔炼时间可保证熔体中(Ti,W)C的充分形成,同时通过适当提高冷却速率可获得(Ti,W)C作为惟一增强相的Fe基复合材料.(Ti,W)C比较均匀地分布在熔体中,减小与熔体间的密度差,因此可获得比较均匀的凝固组织.     

70T高阻抗电弧炉的全自动化泡沫渣管理系统

介绍了70T高阻抗交流电弧炉全自动泡沫渣管理系统;用西门子PLC集成FOX公司泡沫渣管理器与KOLL公司喷碳装置,实现了电炉炼钢全过程全自动化的泡沫渣分析与管理;以FOX300泡沫渣管理器作为泡沫渣的控制核心,阐述了泡沫渣指数的算法、碳量确定及喷碳装置在PWM方式下的控制过程;使用西门子PLC的系统功能块实现数据通信;WinCC人机界面实现系统的实时监测与控制;使用FOX300软件优化系统参数;通过电炉炼钢全过程全自动化的泡沫渣管理,有效提高了电弧的传热效率,缩短了冶炼时间,降低了电能消耗,大幅度地提高了生产率。     

四合一炼钢

为了节约用电,长春客车厂铸钢连工人同志在采取改革电炉、扩大电炉装入量和采用四合一炼钢法方面,收到了较好的效果。我厂于去年12月份,吸收了兄弟工厂的先进经验,将原有的四合一炼钢法加以改进。现将目前采用的四合一炼钢法介绍如下。一、情况四合一炼钢,就是在炼钢过程中,采用油、风、氧和电加热金属,借以达到炼钢的目     

工艺参数在线检测和信息管理的集成网络系统

结合金川公司第一冶炼厂熔炼车间矿热电炉-转炉-渣贫化电炉的炼镍生产工艺,开发了该车间工艺参数在线检测和信息管理集成网络计算机控制系统．该系统充分利用熔炼车间计算机网络系统提供的工艺参数检测数据,以图表和曲线方式对其进行统计分析、趋势分析、生产状况和生产现状检查等,能达到稳定生产、降低能耗和生产成本的目的,提高了管理的现代化水平．     

广东省韶关钢铁集团有限公司：90t Consteel电弧炉高配比铁水炼钢节能新技术研究与应用

近年来国民经济的高速发展，为国家经济支柱的钢铁工业发展提供了良好的条件，但作为电炉炼钢基本原材料的废钢价格一直以来节节攀升，高居不下；电——作为电炉炼钢的唯一能源，价格也一直以来在高位运行，成为制约电炉炼钢技术发展的瓶颈。     

电炉钢渣活性激发研究

对电炉钢渣（熔炼渣和精炼渣）在机械激发、热激发和化学激发作用下的活性特征进行研究．研究表明：标准养护条件下，电炉钢渣活性指数随比表面积增加而显著增加；热激发作用下，电炉钢渣活性指数有较大幅度提高；热激发作用下钢渣的活性指数也随着比表面积的增加而提高；常温养护和蒸压养护条件下，精炼渣都没有表现出比熔炼渣更高的活性；无论是标准养护还是蒸压养护，电炉钢渣在各种碱存在的情况下，大多表现为强度下降，仅Na2s0。或NaOH在蒸压养护条件下对熔炼渣有激发作用，提高了熔炼渣的活性．     

科技创新铸就"振吴电炉"

苏州振吴电炉有限公司始建于1990年8月，是一家高科技民营股份制企业，多年来一直致力于设计和生产各种工业用电炉、电控设备、热处理设备、铸造机械设备以及高功率多供电熔炼设备，已成为国内最大的电磁感应加热熔炼成套设备研发、生产基地，多项产品达到国内领先、国际先进水平，与美国、德国等一流的跨国公司站在同一水平线上竞争。[编者按]