热轧带钢表面缺陷成因

对某厂生产的热轧带钢存在的裂纹、分层、划伤等缺陷问题,在扫描电镜下进行形貌及能谱图分析表明:板坯表面宽且深的裂纹,可能是由于出钢时卷渣造成的;冷轧板表面分层通常是由卷渣、大型夹杂物引起的,分层处主要为硅酸盐类复合夹杂以及硫化物夹杂;表面纵向划伤为炉生氧化铁皮与次生氧化铁皮的混合物压入钢板表面产生的.     

热轧带钢卷取机PLC控制系统分析

以某钢铁公司带钢卷取机ＰＬＣ自动控制系统为例，说明了现代热轧带钢卷取机ＰＬＣ控制系统的构成原理，重点研究了该系统的主要功能、多层次控制原理以及环状通讯网络，特别是讨论了独特的数据连接系统的特点和实现方法。这对于工程技术人员在引进、消化和掌握现代热轧带钢卷取机设备的工作中具有指导意义。     

热轧带钢轧后冷却控制及其自学习方法

热轧带钢轧后冷却过程中卷取温度的控制精度是保证带钢表面质量和板形良好的一个关键因素,因此温度控制精度的核心是冷却过程控制模型的建立,同时新的数学模型应该具有自学习功能以提高控制精度.以此为出发点,建立了具有非线性结构特征的热轧带钢冷却过程控制的数学模型,并对新模型的自学习能力进行了研究,使该模型能够不断地修正其关键参数以提高温度控制精度,从而增强了模型的自适应性.通过对该冷却过程数学模型的现场实际应用,验证了该冷却数学模型的卷取温度控制能够达到较高的精度,为提高带钢产品质量奠定了基础.     

热轧带钢短行程控制自适应策略

热连轧生产过程中,短行程是控制轧件头尾宽度的重要手段.为提高短行程的控制精度,提出了一种短行程自适应策略,以短行程关键坐标位置为优化变量并建立目标函数,使用单纯形替换法对目标函数求解,得到了最优宽度补偿曲线,进一步对短行程关键参数进行平滑处理,实现了对短行程曲线关键参数的优化过程,提高了轧件头尾的宽度控制精度.本优化策略已成功应用于某热连轧生产线,实际生产数据表明,采用自适应优化策略之后轧件头尾与中部稳定段的宽度偏差控制在2.0 mm之内达到了90%左右,提高了宽度控制精度,具有良好的实际应用效果.     

热轧带钢卷取温度过程前置控制

提出了过程前置控制的基本思想,对难于用精确数学模型描述的复杂不确定过程控制进行了探索,并将过程前置控制用于热轧带钢卷取温度控制的精确预测。     

小波包-BP神经网络结合的热轧带钢缺陷识别

基于热轧带钢的表面往往存在着很多缺陷,目前的识别方法存在着误识率高的问题,提出一种基于小波包分解的提取图像特征的方法,将提取的图像的能量特征向量输入BP神经网络分类器,对麻点、夹杂和结疤3种缺陷进行识别,仿真结果表明这种方法有着较高的识别率,并具有稳健的抗噪性和良好的扩展性.     

CVC热轧带钢板形控制仿真及软件开发

通过对某厂CVC热轧带钢板形控制系统的分析和研究,开发了符合实际生产工艺要求的板形控制仿真软件,并对实际生产中某轧制规程板形控制过程进行离线模拟,板凸度仿真结果可控制在目标范围之内.采用此软件对热轧带钢板形控制进行仿真,其结果对生产实践具有一定的参考指导作用,且可节约大量人力物力.此外,该软件操作方便,界面友好,易于维护,具有广阔的应用前景.     

热轧带钢板形板厚反馈解耦控制

宽带钢热连轧过程中,板形控制和板厚控制本质上都是对轧制过程中有载辊缝的控制,因此两者各自的控制回路必然存在着相互耦合的关系,这种耦合关系严重影响热轧宽带钢板形板厚综合质量的提高.本文在建立板形板厚耦合模型的基础上.采用反馈解耦控制方法,实现了板形板厚的解耦控制.计算机仿真结果表明,解耦控制环节的引入,基本消除板厚控制和板形控制之间的影响,尤其是消除辊缝调节对板凸度的连带干扰,解耦控制效果良好.     

热轧带钢X80超快冷出口温度高精度控制方法

针对X80管线钢超快冷生产过程,基于传热学基本理论,建立了超快冷温度控制模型.通过对带钢超快冷过程温度场模拟,开发了X80管线钢超快冷控制策略,得出超快冷以均匀模式开启初始组态并采用正向增开策略有利于超快冷精度的提高及带钢芯表温差的减小.针对工艺条件波动对控制精度的影响,开发了超快冷自适应系统,实现了带钢超快冷出口温度实时及卷间修正.现场应用取得良好效果,为控冷工艺的实施提供支撑.     

热轧带钢层流冷却过程混合智能控制方法

现有热轧带钢层流冷却过程缺少对卷取温度的直接反馈机制,难以将卷取温度控制在一定范围内.将机理模型与案例推理智能技术相结合,提出了由冷却区喷水集管开启阀门总数预设定模型、卷取温度预报模型、前馈补偿模型与反馈补偿模型四个模块组成的混合智能控制方法,并利用某钢厂的实际运行数据进行实验研究.实验结果表明即使在工况条件频繁变化时,提出的层流冷却混合智能控制方法也能够及时、自动调整喷水集管阀门开启总数的设定值,最终将实际卷取温度控制在工艺要求的范围内,从而提高热轧带钢的组织性能.     

奥氏体不锈带钢热轧边部质量的控制

对热轧奥氏体不钢带钢边裂产生的原因和形成机理进行了探讨。通过采取合理的工艺措施,使奥氏体热轧不锈钢的边部质量得到了根本改善。     

热轧带钢横向温度研究方法及测量分析

对目前带钢横向温度分布的研究方法和结论进行了分析;对1800热连轧机精轧出口带钢的横向温度进行测量,针对典型的分布规律,提出了描述参数,并用该参数就其分布规律以及分布与带钢宽度、纵向温度的关系进行了讨论,为建立热连轧带钢横向温度控制模型提供了依据.     

带钢表面缺陷图像小波融合方法

采用两个CCD图像传感器在多种采集方式下获得不同缺陷图像,运用小波变换法对缺陷图像进行融合,结合带钢表面缺陷特征对融合算法和规则进行了探讨,并对融合后的缺陷图像质量进行评价.实验结果显示了小波融合方法的优越性,该方法能更全面、更准确、更大限度地获得缺陷图像信息,解决了单一CCD缺陷采集模式下存在的缺陷特征丢失问题,为后续的缺陷识别与分类提供有效、可靠的数据支持.     

热轧带钢横截面多参数表示及高精度板形控制

以带钢宽度为坐标的带钢横截面与带钢平坦度控制密切相关.常规的带钢横截面表示方法不能精确描述不规则带钢横截面情况,影响板形质量及控制精度.建立多参数带钢横截面表示方法,可以对带钢横截面做更准确全面的描述.以CVC轧机为例,利用ANSYS有限元模型对各横截面参数之间的耦合关系进行分析,提出各板形因素的综合控制以及与平坦度的解耦控制是进一步提高热轧带钢板形控制精度的难点亦是关键所在.     

热轧中宽带钢凸度控制模型开发与应用

以国内某热轧带钢厂的新建项目为背景,分析了影响热轧中宽带钢凸度的主要因素,介绍了凸度预设定模型、工作辊热凸度和磨损计算模型及凸度和平直度反馈控制模型的主要功能及架构;针对典型产品的轧制过程设计了精轧机组工作辊的正弦辊形曲线.根据某产品轧制过程的工程记录数据,绘制了精轧机组的比例凸度分配曲线,结合多功能仪实测数据分析了模型的控制效果,带钢出口凸度保持在(40±20)μm的比例占带钢全长的100%,平直度为(0±10)I的比例占带钢全长的98%以上.     

热轧带钢板形与表面粗糙度协同控制工艺探讨

通过探讨影响热轧带钢板形和表面粗糙度的主要因素,揭示出板形与表面粗糙度控制矛盾的根源与本质,找到二者之间的对立统一关系,提出了板形与表面粗糙度协同控制的基本思想,并将其成功应用于热轧生产中。     

减少热轧带钢氧化铁皮的对策

结合济钢1700热连轧厂带钢氧化铁皮的现状,对热轧带钢氧化铁皮进行形貌观察、成分分析。通过对热轧带钢氧化铁皮形成的原因进行分析,提出减少热轧带钢氧化铁皮的措施。     

热轧带钢层流冷却系统的数学模型

以某热轧厂为例 ,介绍了热轧带钢层流冷却控制的数学模型 ,主要包括空冷模型、水冷模型、前馈模型、反馈模型、自学习模型·研究了PID算法和Smith预估器控制器在反馈控制中的应用·从现场实际应用效果来看 ,模型简单实用 ,卷取温度基本上被控制在目标温度上下限范围内·     

基于约束满足方法求解热轧带钢库存匹配问题

针对现代钢铁企业生产管理中的客户订单与热轧带钢库存产品的匹配问题,在考虑规格、质量、等级以及生产工艺约束的基础上,建立了旨在最大化订单满足率且最小化匹配损失的约束满足模型.在对问题以及匹配对象特点进行分析的基础上,引入匹配损失矩阵作为订单与库存余材属性匹配差异的损失惩罚,考虑到问题的复杂性,采用基于变量选择和值选择的启发式算法求解模型的近优解,并通过数值实验对提出的算法进行了验证.