攀钢采用2#大方坯连铸试制B1级管线用φ350圆管坯取得成功

由攀枝花钢铁研究院和新钢钒共同研究开发的B1级管线用350圆管坯通过第一轮的工业试验,经检验轧制质量和规格尺寸达到攀成钢340供货要求,一次性取得成功。350圆管坯是攀钢首次采用2号连铸大方坯轧制有史以来口径最大的圆管坯,对350圆管坯的内部质量和表面的要求非常严格。针对B1级管线钢的特点和质量要求,通过对成分控制、脱氧工艺、精炼工艺、连铸工艺的研究,打通了炼钢生产工艺:针对大方坯轧制350大圆管坯有装炉困难、轧制工艺复杂、设备能力不足等几大难点,根据标准制定生产工艺要点,采取多种措施,并结合轨梁厂的实际情况,通过…     

湘钢含铝冷镦钢开发及质量控制

采用铁水预处理-顶底复吹转炉-LF精炼-小方坯连铸-铸坯检验-高线／二高线／棒材轧制工艺，成功地开发出XSWRCH6A—XSWRCH35A等中、低碳优质含铝冷镦钢盘条和棒材。生产中严格控制转炉冶炼、LF精炼、连铸和轧制工艺，保证了钢中ωS，ωP，WAls，ωT.O合格，热轧态组织为铁素体＋少量粒状珠光体和粒状贝氏体，铁素体晶粒度评级为8—8．5级。各级别含铝冷镦钢力学性能优良．1／3冷顶锻试验合格率平均为98．6％．1／4冷顶锻试验合格率达到97．7％．     

σs≥32,36kgf/mm~2级可焊接高强度船板的研制

随着我国造船工业的发展,在大型远洋出口船舶的建造数量增多的同时,国内各海运局所属船队的船舶也在更新换代,散装货轮,集装箱船和油船均向大型化发展。因此,对高强度船板的需求量显著增加,每年需从国外进口大量钢材,为了解决高强度船板的供需矛盾,承担了研制σs≥32,36kgf/mm~2级可焊接高强度船板攻关课题。 工艺路线采用微合金化、钢水净化和控制轧制工艺技术。可以在平炉模铸和转炉连铸两条生产线上生产坯料。在轧板厂2800轧板机上采用再结晶型和未再结晶型相配合的控制轧制工艺,生产出板厚为10—50mm,32kgf/mm~2和36kgf/mm~2A、D、E三级高强度船板。     

轧制复合生产特厚板工艺

采用Q345连铸坯料,经过表面清理、焊接组坯和抽真空至1×10-3 Pa后密封,分别采用两阶段控轧和再结晶型控轧两种轧制工艺进行轧制.用剪切、拉伸和冷弯试验检验复合板的力学性能,利用扫描电镜观察分析复合板的组织与结合面.结果表明:两种轧制工艺生产出的钢板各项力学性都能达标;再结晶控轧工艺比两阶段控轧工艺复合效果更好,并生产出的钢板厚向性能更加均匀.试验条件下的轧制复合包含机械啮合与再结晶两种机制.     

薄板坯连铸连轧技术的进展

扼要介绍了薄板坯连铸技术的特点，阐述并分析了薄板坯连铸与连轧技术发展的若干关键技术，包括液芯压下及动态软压下、薄板坯连铸结晶器、薄壁浸入式水口、结晶器液面控制技术、电磁制动技术、半无头轧制和铁素体轧制等新技术的发展动向。     

CC-DR和CC-DHCR的生产物流模型

运用大系统建模方法。从连铸-连轧生产物流过程的工艺要求出发,建立了连铸-轧制、炼钢-连铸和炼钢-连铸-轧制生产物流数学模型,以此为基础提出了二步制订最佳生产物流计划的方法。     

连铸坯直接轧制输送过程中温度场的模拟

结合国内某热轧厂的实际情况,采用有限元方法对连铸坯从连铸机出口到除鳞机入口处的温度场进行模拟计算,研究连铸板坯运送过程中的温度演变规律,通过模拟计算对实现直接轧制的可能性进行了分析,并提出了实现连铸-直接轧制所必需的加热及补热设施,为该厂实现连铸与轧制的直接连接以及与之相应的设备改进等提供了理论依据     

Q390高强低合金厚板控制轧制工艺

通过模拟实验研究了控制轧制工艺对Q390高强度低合金厚板结构用钢显微组织和力学性能的影响;通过组织分析和力学性能检测表明采用本研究所设定的控制轧制工艺试验轧制的50 mm厚板,其Rm>517 MPa,ReL>382 MPa,韧脆转变温度介于-60℃至-70℃之间,达到了GB/T1591—94的要求.在Nb(C,N)完全固溶温度以下保温有利于提高钢板的低温韧性;在相同的精轧总压下量和空冷制度下,轧制道次及介于830~780℃的终轧温度对于钢板的组织性能影响不大.     

退火对薄板坯冷轧用料组织性能的影响

为使薄板坯连铸连轧产品满足冷轧要求,需要降低屈服强度。从在线优化轧后冷却段工艺即在线退火的角度研究控制冷轧基料的强度,从组织形态及晶粒尺寸方面探索轧后退火工艺对组织及力学性能的影响。对某FTSR生产线薄板坯和某常规轧制工艺厚板坯轧制的冷轧基料取样,并对FTSR生产线所轧制的冷轧料试样进行不同退火处理,对比退火前后组织及力学性能,使其满足冷轧需求。为在线退火工艺的研究提供了依据。     

轧钢生产中节能技术分析

轧钢生产耗能占全国的能耗大,节能的潜力很大。推进轧钢技术进步是继续进行生产节能的关键。文中介绍了加热炉节能、连铸坯热送热装、低温轧制与轧制工艺润滑、在线热处理等先进技术,并指出轧钢生产的节能重点应落在轧钢加热炉的节能上。     

武钢4C造船钢板级(D)控制轧制技术

本科研项目是国家科委和冶金部下达的重点科研课题“控制轧制”项目之一。三年来,先后进行了多次实验室和工业性试验,改善了冶金质量,开展了机理研究工作,确定了适合现场实际情况的合理控制轧制工艺,增设了必需的监测装置,建立了原始数据记录及处理系统。从1979至1981年采用控制轧制工艺共生产了厚度35毫米以下的4(?)(D级)造船钢板5万余吨。大连造船厂、江南造船厂和上海造船厂,使用这种钢板先后制     

浅谈我国轧钢生产节能降耗技术及合理化建议

文章阐述了加热炉节能、连铸坯热送热装、低温轧制与轧制工艺润滑、在线热处理等先进技术，并指出轧钢生产的节能重点应落在轧钢加热炉的节能上，最后对轧钢生产节能降耗提出几点建议。     

双辊薄带连铸工艺中铸带表面质量与弯月面形状的关系

双辊薄带连铸工艺中铸带表面质量与弯月面形状的关系新日本钢铁公司工艺技术研究所等为了从实验和理论两方面弄清楚双辊连铸工艺中铸带表面质量与熔融金属的弯月面行为的关系，进行了三种金属的铸造试验、熔融金属／铸辊的接触开始位置的检测试验和动态弯月面形状的理论分...     

板带轧制工艺控制理论概要

以最小阻力定律、体积不变条件和秒流量相等条件为内容的经典轧制理论,经试验、演绎形成了较完整的轧制应用技术科学体系,这种体系所反映的是静态规律。在轧制理论发展中引入控制论、信息论、计算机科学等高新技术,对轧制过程进行控制。在轧制理论发展史上,弹跳方程建立之前是以力学为基础建立的经典轧制理论,之后为以力学和控制论为基础建立的基本轧制工艺控制理论。文章提出工艺控制理论概念,是在基本轧制工艺控制理论的基础上建立的新的理论体系,主要内容包括：在连轧张力理论中反映了张力的负反馈,建立了连轧张力理论体系;在厚控过程中,     

高强度船板表面裂纹产生原因分析

通过对比轧制试验和材料显微组织分析,发现高强度船板表面裂纹所处部位有明显的氧化原点、氧化脱碳和晶粒长大特征,且不同的加热和轧制工艺会影响裂纹的扩展.高强度船板表面裂纹不是加热、轧制时新产生的,而是原连铸坯缺陷经加热、轧制演变而成.     

700MPA热轧高强集装箱板生产工艺研究

本文主要论述了700MPa热轧高强集装箱板的转炉、精炼、连铸、轧制等生产工艺，检验了产品的物理性能。实验结果显示，该产品的冶炼、轧制工艺合理，物理性能稳定，可实现批量生产。     

超低碳铝镇静钢方坯连铸工艺

为了对超低碳铝镇静钢的生产工艺进行优化研究,结合某钢铁厂的现有工艺装备和条件,经过大量试验研究,确立了转炉—LF—RH—连铸机的工艺路线,并实施转炉初炼钢水质量控制、钢包顶渣改制及成分控制、RH工艺优化及钙处理等工艺优化措施.工艺流程优化后,控制转炉初炼钢水出钢氧的质量分数为0.04%～0.08%,终点碳0.03%～0.05%%,钢包顶渣改制后FeO+MnO<3%,钙处理钢中Ca的质量分数达到0.002%～0.003%,解决了方坯连铸中包水口絮流的技术难题,实现了超低碳铝镇静钢方坯顺利浇铸,连浇炉数达到8炉以上,达到了成品碳含量[C]<50×10-6,全氧含量≤30×10-6的较好质量水平.     

炼钢—连铸—热轧一体化生产调度管理的研究

基于一体化管理思想,在已编制的炼钢-连铸生产调度模型及轧制批量计划的基础上,建立了炼钢-连铸-热轧一体化生产调度模型。本文结合我国钢铁企业的具体情况,对炼钢—连铸—热轧一体化管理的生产工艺、技术条件、炼钢—热轧两工程之间协调技术、生产管理系统以及国外的情况进行阐述。     

钢坯切轧中咬入和轧制稳定性的研究

简介采用连铸板坯经1150初轧机切轧成方坯的切轧工艺、孔型设计及切分的基本原理;对轧制过程中轧件的运动状态及其对咬入和轧制稳定性的影响进行了分析。     

一种不锈钢复层钢带热轧法的实验研究

完成了由连铸钢坯通过爆炸复合不锈钢，对包复坯采用单根轧制和迭合轧制2种方法生产不锈钢复层钢带的试验．在上述试验的基础上，提出了1种新的不锈钢复合带热轧方法，并进行了实验研究．结果表明，新的热轧法比传统热轧法装配工艺简单，在普通的热轧机上也可以实施热轧样品分析结果表明，复合带界面结合质量良好．提出的热轧法新工艺，可望试验推广在大规模轧机上生产不锈钢复合带卷。