浅谈轴承合金的浇铸工艺

轴承合金，又称巴氏合金。该合金具有良好的耐磨性能和减磨性能；有一定的抗压强度和硬度，有足够的疲劳强度和承载能力；塑性和冲击韧性良好；而且抗咬合能力较强。在所有轴承材料中，它的嵌藏性和顺应性最好。广泛应用于治金机械上的滑动轴承中，是品质较理想的轴衬材料。所以，改进其浇铸工艺，提高浇铸质量，对延长滑动轴承的使用寿命有着重要的意义。根据我厂曾为其它厂家加工备品的实际情况，现对其浇铸工艺的改进浅谈如下。     

一种改进的油膜轴承离心浇铸机及其控制策略分析与应用

针对国内大型轧机油膜轴承离心浇铸机生产质量不稳定,轴承和顶头接触面发生合金撕裂、堆积不均匀等现象,以及轴承两端速度不匹配等问题,分析了单端模拟调速驱动和分离加热工艺对浇铸质量的影响;提出全新的双驱动变频调速、自动加热炉和自动加料相结合的单套完整设备方案;摒弃原有的模拟量调速,采用高精度的现场总线技术及控制策略实现两台电机的精确同步;增加自动加热炉和自动加料装置减少了浇铸过程中热能的损失,改进了浇铸工艺,提高了产品浇铸质量.     

改进溶剂浇铸/粒子沥滤法制备聚ε-己内酯组织工程支架

对经典的溶剂浇铸／粒子沥滤法进行适当改进，结合致孔剂直接黏结工艺制备三维多孔聚ε-己内酯（PCL）组织工程支架材料.以氯化钠为致孔剂，利用预成型-真空浇铸-脱溶荆工艺制得支架材料．对支架的微结构、孔径、孔隙率和亲水性等性能进行表征．结果表明，黏结工艺中加入水量在2％～8％时都可形成均匀多孔黏结结构，且支架孔隙率几乎不变；支架孔径基本分布在10～80μm；孔隙率可达（89±1）％；采用抽真空与加热相结合的脱溶荆工艺可以提高孔隙率．制得的PCL支架厚度2〉5mm且为三维高孔隙率海绵体结构，可适用于软组织工程的修复．     

步进闪光压印光刻模具制作工艺研究

由于硅橡胶具有良好的自适应性和优异的脱模性，所以选取硅橡胶作为模具材料，并确定使用硅橡胶加石英硬衬作为压印光刻工艺的模具．分析了硅橡胶模具制作工艺中真空辅助浇铸的成型过程，以及交联固化反应过程的各个工艺参数对硅橡胶模具性能的影响，通过大量实验，具体分析了硅橡胶单体和固化荆配比、浇铸真空压力、固化温度及固化时间等工艺参数，并由此得到了优化的硅橡胶固化工艺参数，提高了硅橡胶模具的物理性能．实验表明，硅橡胶模具具有良好的自清洁功能，其表面图形完好，图形转移效果优异，完全能够满足300nm特征尺寸图形复型转移压印的要求。     

省级高新技术企业研发中心建设巡礼之九

<正>申发滑动轴承研发中心申发滑动轴承研发中心依托申发集团有限公司建设,主要从事滑动轴承新产品的开发和轴承合金材料的研究。中心有研发人员41人,其中本科以上学历27人。中心相继开发了刚性支承推力滑动轴承、300MW汽轮机轴承、     

新型工业高温氮气保护烧结炉的研制

钢背—青铜—聚四氟乙烯三层复合自润滑轴承材料(下称SF材料)具有优异的减摩耐磨自润滑特性,作为滑动轴承材料在机械设备中已获得广泛应用。由于氟塑料有熔融特性,金属基与氟塑料层的复合需经高温烧结处理,而高温烧结(?)工艺方法对SF材料的理化特性和摩擦磨损性能都有重大影响。 SF材料的烧结复合,目前国内普遍采用的仍是开式烧结法。这种     

7050/3003铝合金复层铸坯的制备与热处理工艺研究

采用直接冷却铸造法制备7050/3003铝合金复合铸坯,随后对其进行均匀化退火处理。使用扫描电镜、电子探针、维氏硬度仪等对铸坯界面进行组织性能分析,探究熔体浇铸温度及热处理工艺参数对界面结合质量的影响。结果表明,3003铝合金浇铸温度为720℃、7050铝合金浇铸温度为680℃时,铸坯界面清晰、无混流和明显铸造缺陷,且硬度相对较高,两种铝合金之间形成一层初生α-Al过渡层,实现了良好的冶金结合。均匀化退火后,7005合金一侧非平衡共晶组织和枝晶偏析基本消除,晶界处粗大第二相溶解,且随着退火温度的升高和保温时间的延长,复层材料界面成分分布逐渐均匀,扩散层厚度有所增加。     

牙轮钻头滑动轴承材料磨损性能的正交试验

要保证牙轮钻头在高转速下的使用寿命，关键在于轴承，严重的粘着磨损即胶合，是牙轮钻头滑动轴承主要的失效形式，本文针对一系列可供选择的滑动轴承材料，以正交试验讨论了其相互配磨的摩擦系数与磨损量，为选择和配用滑动轴承材料提供了依据，试验分析知，经ＣＶＯ处理的硬质合金与硬质合金配磨时其摩擦系数较小，配磨副之间的磨损量最小，是理想的硬对硬滑动轴承材料．若为提高抗胶合性，则应选铅基巴氏合金等等．     

滑动轴承材质研究

分析了滑动轴承对材料性能的要求,介绍了几种常见的油润滑和水润滑轴承材料,为滑动轴承材质选择提供借鉴和参考。     

新型摩擦材料的冷压成型工艺研究

为了改进摩擦材料的摩擦学性能和制造工艺,对摩擦制动材料的冷压工艺进行了研究.在改变传统粘结剂的基础上,选取了适宜冷压工艺的配方,制定了冷压工艺路线,并确定了具体的工艺参数.分析了对比试验和定速摩擦试验的结果,对工艺参数进行了优化.实验结果表明：冷压摩擦材料具有良好的成型效果、稳定的摩擦系数、良好的耐磨性质和满意的冲击强度.     

碳纤维-水泥基导电复合材料导电性能的研究

研究先掺法、同掺法和后掺法三种搅拌工艺、浇铸成型和挤出成型两种成型工艺、增塑剂 (分散剂 )以及碳纤维掺量对水泥基导电复合材料导电性能的影响。结果表明 ,较适宜的搅拌工艺为同掺法 ;增塑剂的加入使试样的电阻率下降幅度减小 ;目前振实成型制备的试样电性能优于挤出成型制备的试样 ,而要想通过挤出成型制备电性能较好的试样 ,也必须选择适宜增塑剂 ,并尽量减小用量 ;掺 0～ 0 .6 %碳纤维的水泥基材料 ,其电阻率由 1.1× 10 5Ω·cm下降到 3.2 7× 10 3Ω·cm ,可以用作电磁屏蔽材料、防静电材料和电热材料     

基于改进的传递矩阵法的滑动轴承动态标高的快速计算方法

大型旋转机械滑动轴承-转子系统含有多个滑动轴承,为静不定结构,滑动轴承各标高变化对滑动轴承载荷、性能以及机组安全运行的影响很大.提出了基于传递矩阵法快速获得滑动轴承动态标高的计算方法.对Riccati传递矩阵法进行改进,修改了典型单元的状态向量,获得整个轴系的状态方程.引用文献中四个滑动轴承支撑的滑动轴承-转子系统作为算例验证了该方法的精确性.     

浇铸单室双推固体推进剂界面力学性能研究

为研究同种工艺、不同配方、不同界面处理方式和界面接触结构研制的组合装药固体推进剂界面的力学性能,在20℃,50℃和-40℃下,采用材料拉伸实验机测试了基于NC/NG/RDX体系的浇铸工艺改性双基推进剂配方及组合药柱的抗拉强度和伸长率,利用扫描电镜-能谱联合分析仪分析了断裂面的形貌及元素分布。结果表明:浇铸工艺组合而成的推进剂组合药柱界面的力学性能优于工艺中推进剂力学性能差的一级,界面的处理方式和粘接结构对界面的力学性能影响不大,组合装药的力学性能基本由两级推进剂中力学性能较弱的一级推进剂决定。     

金属基滑动轴承材料研究进展

滑动轴承具有承载能力强、运转平稳的特点,滑动轴承选用的合金材料直接关系到滑动轴承的质量优劣。本文阐述了金属基滑动轴承材料的分类、性能特点及应用领域,并介绍了主要金属基滑动轴承制备方法及其摩擦磨损机理研究成果,在此基础上分析了每种滑动轴承材料未来发展方向。     

组织工程用聚乳酸梯度支架的制备及分形研究

采用改进的溶液浇铸/粒子沥滤工艺,将聚乳酸（PLLA）与致孔剂粒子粉碎后,制备了双层和多层孔径梯度变化的PLLA泡沫支架。扫描电镜观察表明,材料内部界面处存在一定的扩散现象,且界面处孔的连通性好,通过调整致孔剂粒子的粒径以及PLLA与致孔剂粒子的比例,可有效地调控支架的各项参数（材料大小、孔径、孔隙率）。对材料进行分形研究,表明梯度多孔支架内部无明显界面,孔径过渡平缓。     

热喷涂技术在滑动轴承制造上的技术应用

本文介绍了采用热喷涂技术和材料累计工艺相结合制作小尺寸滑动轴承内表面合金涂层的工艺方法,采用这种方法也可以解决一些特殊零件由于内孔尺寸小、无法采用内孔喷枪制作热喷涂功能涂层的困难。     

滑动轴承的容许差设计

滑动轴承的间隙对滑动轴承性能有很大的影响。严格的间隙要靠合适的配合种类、配合精度来保证。建立各种动配合的公差计算数学模型,用计算机算出S_(min),S_(max),等轴承参数,可以辅助滑动轴承的容许差设计。滑动轴承的间隙必须保证紧公差以保证轴承的良好的摩擦学性能,提高机械装备的可靠性。     

边界滑移对EMP径向滑动轴承性能的影响分析

弹性金属塑料瓦（ＥＭＰ）径向滑动轴承是一种新型的轴承,轴瓦材料的特殊性使其热变形远大于普通金属瓦轴承,但它所特有的边界滑移现象,对改善径向滑动轴承的润滑性能有较为明显的优越性,该文建立了计入边界滑移情况后对轴承３Ｄ热弹流分析的数学模型,并给出实例,对其润滑机理进行了初步的分析。     

粉煤灰增强树脂基摩擦材料的热处理工艺研究

为了改进粉煤灰增强树脂基摩擦材料的摩擦学性能和制造工艺,对摩擦制动材料的热处理工艺参数：热处理温度和热处理时间分别进行了研究。实验结果表明：热处理温度为200℃,热处理时间10 h,制备的粉煤灰增强树脂基摩擦材料具有良好的力学性能和摩擦磨损性能。     

渣洗对45^#钢中夹杂物的影响

为了生产出低成本高质量的钢种,对唐钢公司采用转炉出钢渣洗工艺生产的45#钢进行了研究。结果表明：渣洗工艺能够很好的对Al2O3夹杂进行变性处理。渣洗前后、中间包及铸坯中显微夹杂物含量分别为15.308个/mm^2、8.705个/mm^2、6.563个/mm^2、4.373个/mm^2,夹杂物去除效果好;非稳态铸坯中大型夹杂物含量为100.34mg/10kg,是稳态浇铸时夹杂物含量的2.37倍;经能谱分析知非稳态铸坯大型夹杂物中含K、Na结晶器示踪元素的夹杂物占到总量的72%,表明非稳态浇铸对钢液洁净度有很大影响,浇铸过程中应注意结晶器液面波动等非稳态因素对铸坯质量的影响。