熔模精密铸造低温型壳浇注探讨

为克服传统精密铸造热法浇注造成的铸件表面脱碳、化学粘砂、表面晶粒粗大等铸造缺陷 ,经反复实验 ,对精铸型壳层在浇注过程中温度场与应力场进行分析 ,提出了用复合法工艺制壳 ,采用低温型壳浇注的工艺方法 .以提高铸件机械性能和加工性能 ,降低精铸件废品率     

铸件泄漏检测控制分析

为了提高铸件的质量,防止铸件出现缩松缩孔的铸造缺陷而导致泄漏,对铸件的泄漏进行检测,以差压法为例阐述了铸件泄漏检测的原理,通过检测密封空间内的初始压力差来判断铸件是否存在泄漏,当铸件出现泄漏时,开始的压力值会大于结束的压力值,同时分析了泄漏产生的原因是浇注中厚大部位收缩不充分而导致缩松缩孔的出现。针对出现的问题,从砂芯工艺和造型优化、铸造工艺优化以及浇注工艺优化3个方面对浇注中产生的问题进行控制,从而保证铸件的品质。     

基于AnyCasting的换挡塔压铸缺陷分析及工艺改进

换挡塔原压铸工艺易出现缩松缩孔缺陷,本文对原压铸工艺进行改进,改进浇注系统,利用Anycasting模拟压铸成形工艺中金属液充型和凝固过程。分析表明,金属液能够平稳充型,铸件形状比较完整,铸件凝固过程比较合理,整体上实现了顺序充型和顺序凝固。压铸工艺改进后,铸件缩松缩孔缺陷明显改善,质量大幅提升,铸件的成品率和生产效率得到了较大的提高。     

S-2-HD型转向架侧架铸造工艺研究

介绍了S-2-HD型C级钢美国侧架的技术要求特点，分析了铸造工艺上的技术难度，以及确保铸件质量上的几项工艺措施；浇注系统设计、冶炼、造型、铸件清理、缺陷焊修、铸件热处理等一系列措施，同时阐明了水玻璃砂芯和呋喃树脂砂芯在该铸件上所起的作用，从而使C级钢侧架铸造成功。     

基于Anycasting铸造模拟技术的DA5排气歧管产品研制

对铸件充型凝固过程数值模拟是提高铸件质量和铸造生产经济效益的重要途径之一．在DA5排气歧管新品研制开发基础上,以模拟仿真软件Anycasting为工具,在DA5排气歧管模具设计初期,对不同浇注系统进行了铸件充型过程三维数值模拟,为浇注系统设计方案选择提供依据．同时通过高级缺陷分析,对缩孔缺陷进行了预测,为DA5排气歧管工艺方案改进提供了方向,缩短了DA5排气歧管新品研制周期．     

基于CAE分析的铝合金壳形件浇注系统的优化研究

随着铝及铝合金铸件越来越广泛的应用,各应用领域对铝合金铸件成形工艺提出了更高的要求和更高的标准.但是,原始的侧端面浇口浇注系统在铸件过程中还存在诸多缺陷.为提高铝合金壳形件浇注系统的充型和凝固性能,基于CAE、ProCAST,以ZL102铝合金壳形件为研究对象,提出了中心浇口浇注系统的优化方案.经数值模拟分析可得出结论,将中心浇口浇注系统应用于ZL102铝合金壳形的过程中,充型与凝固情况得到明显的改善,系统得到了最终的优化.     

用大孔出流理论解决大中型盘类铸件浇注系统设计问题

通过对电线电缆设备中的各类大、中型绞盘类铸件的浇注系统的研究，分析了用传统的阿暂公式计算此类铸件的浇注系统，致使铸件易产生浇不足、冷隔、夹砂、粘砂等铸造缺陷的原因介绍了用大孔出流理论设计绞盘类铸件的浇注系统的方法，考虑了浇口比这一影响因素，可有效防止上述缺陷，使铸件的废品率降低，质量提高     

悬浮浇注高锰钢新工艺的研究

悬浮浇注是国际上六十年代末、七十年代初期出现的一种铸造新工艺方法。它是在铸钢件或钢锭浇注时加入与钢成分相应的固体金属粉末,从而能改变铸件结晶凝固过程,细化结晶组织、减少宏观和微观缺陷,提高铸件致密度和性能的一种新工艺。 从1976年起到1980年止,经过四年的研究工作,先后在铸件中加入不同悬浮剂,如     

镁合金压铸工艺的数值模拟

运用有限元模拟软件对镁合金AZ91D压铸零件的充型和凝固过程进行数值模拟,分析完全凝固后存在于铸件中的缩孔及气孔缺陷的体积分数;以铸造缺陷尺寸为标准,研究压射速度、浇注温度及模具初始温度3种压铸工艺参数对铸件质量的影响,获得优化的压铸工艺参数,为减少镁合金零件的缩孔和内部气孔、提高压铸件致密度和表面质量提供依据。模拟结果表明,铸件中存在最小缺陷的最佳压铸工艺参数是:冲头压射速度为2.4 m/s,浇注温度为655℃,模具初始温度为200℃;最终获得的缩孔的体积分数仅为1.909 80%,气孔体积分数为1.766 83×10-6。     

成果鉴定

浇注系统水模拟研究 “两类新型的浇注系统”鉴定会在我院召开 浇注系统是铸件铸造工艺设计的核心环节,直接影响铸件质量、能源利用、环境污染和成本。在铸件充型过程中,浇注开始阶段的渣、砂、气泡及冷金属,常导致夹渣、夹砂、气孔、冷隔和裂纹等铸造缺陷及废品(占全部废品的30～60%)。 针对当前我国所采用的苏联式浇注系统的缺点,我院铸造过程物理模拟研究室开展了浇注系统的水模拟研究,研制出“两类新型的浇注系统”,在大连第二机床厂应用后,取得了预期的效果。 1982年11月27日至29日,在我院召开了鉴定会,来自全国22个单位,共40余名代表…     

离心力铸造异形铸件时工艺因素对质量的影响

本文论述了采用水和石腊模拟试验方法,探索异形铸件用离心力铸造方法生产时成形过程的规律,找出了离心力铸造异形铸件时常见缺陷的成因和消除这些缺陷的工艺措施。试验结果表明,获得外形完整、内部无缩孔和气孔的致密异形铸件的条件是:(1)有足够大的作用于腊液的离心压力;(2)要使内浇道内的腊液最后凝固,形成异形铸件先凝固内浇道后凝固的格局,以利于补缩;(3)一定的铸型转速和排气孔位置的正确设计,是消除异形铸件中气孔缺陷的重要工艺措施;(4)内浇道形状、内浇口尺寸和浇注速度要与转速等工艺参数相匹配。     

无铅铜龙头铸件开裂的成因与防范

研究了某典型无铅铜龙头在其坯件铸造过程当中容易开裂的原因,从铸造工艺、铸件结构和模具设计等方面着手改进,提出了针对目标龙头铸件开裂问题的具体防范措施,包括改善浇注工艺、优化铸件结构和增设防裂筋等.运用Pro CAST工程软件对目标工件的铸造过程进行了模拟分析,获得了铸件在浇注过程当中的流场、温度场和应力场等重要成形细节,籍此发现并预警各种铸件缺陷的成因及具体部位,进而靶向性地提出防范措施和改进路径;与此同时,借助仿真还可减少并改变传统的主要依赖经验的反复试制的过程与生产模式,缩短了产品开发周期,降低了经济成本.     

单件小批量铸钢件产品质量检验与控制

单件小批量铸钢件,一般为手工砂型铸造。砂型铸造方式生产的铸件质量受诸多因素影响,如:铸件结构的合理性、铸造工艺编制的合理性、钢水的冶炼质量(去杂质、除渣、除气等)、型砂的性能(耐火度、强度、透气性等)、造型紧实度控制、合箱时型腔质量控制、浇注温度、浇注速度、开箱温度、热处理(炉内温度场分布、铸件的放置)等等,上述因素若有其中一个环节控制不当就会产生缺陷,造成铸件质量的降低甚至报废。天然气候也会影响铸件质量,如夏季雨水多空气湿度大易造成铸件产生气孔等缺陷。     

层流态下实现金属液重力自补在铸造塑材压合机上压板上的应用

利用倾斜浇注方式实现金属层流态下的重力自补，是一种既经济又可靠的工艺方法，它解决了铸件局部热节的补缩问题，同时对大平面铸件又有效地克服了夹砂、气孔及由于铸件各部分的冷却速度不同造成的收缩过分不一致而引起的热裂、冷裂和变形等应力缺陷。较为详细地介绍了塑材压合机压板铸造工艺，借此讨论了运用此工艺的要点。     

基于CAE分析的铝合金壳形件浇注系统的优化研究

随着铝及铝合金铸件越来越广泛的应用,各应用领域对铝合金铸件成形工艺提出了更高的要求和更高的标准.但是,原始的侧端面浇口浇注系统在铸造过程中还存在诸多缺陷.为提高铝合金壳形件浇注系统的充型和凝固性能,本文基于CAE、ProCAST,以ZL102铝合金壳形件为研究对象,提出了中心浇口浇注系统的优化方案.经数值模拟分析可得出结论,将中心浇口浇注系统应用于ZL102铝合金壳形的过程中,充型与凝固情况得到明显的改善,系统得到了最终的优化.     

阀盖铸造工艺的改进

生产阀盖经常产生铸造缺陷，作者采取多种铸造工艺，通过摸索、调整、改进，实践证明阀盖倾斜浇注工艺方案既保证了铸件质量，又获得了较高的工艺收得率，取得了满意的效果，解决了多年来阀盖质量差的问题。     

消失模铸造法充型特性的研究

研究了消失模铸造法中ＺＬ１０２和ＨＴ２００金属的流动状态,探讨了负压度、浇注温度、内浇口面积、浇注方式、模型结构等因素对充型速度的影响,找出了充型规律。研究结果为正确设计消失模铸造法铸造工艺、防止铸件产生缺陷提供了可靠的理论和实验依据。     

大型转炉轴头的铸造工艺分析及设计

本文针对大型铸钢件—20吨转炉轴头的铸造生产中容易出现的铸造缺陷,经过生产实践,设计了一种有效的铸造工艺,可确保铸件一次浇注成功。     

汽车涡轮增压器中心架铸造工艺的优化

在汽车涡轮增压器中心架铸件生产中主要产生缩孔缺陷．根据失效模式与影响分析（FEMA）以及正交实验，找出产生缺陷原因，并得出结论：在严格控制工艺的情况下，应采用大气压冒口，浇注温度控制在1410-1360℃，并使浇注流速小于12m／s．     

基于ZG340-640铸钢件的拨叉铸件铸造工艺CAD设计

依据ZG340-640(铸钢牌号)型号铸钢件的拨叉铸件的结构、工作原理和工艺特性,制定了拨叉铸件的铸造工艺方案。通过确定拨叉铸件铸造工艺参数和浇注系统类型,对浇注系统各组元的尺寸和截面大小进行设计。同时,对冷铁和冒口的作用进行分析,确定了冷铁和冒口的类型及其安放的位置,并计算出其数量和尺寸。最后,运用CAD设计出了拨叉铸件的铸造工艺图。