氮化气氛对40Cr钢离子氮化层的影响

利用离子探针、X射线衍射谱、显微分析等手段,对40Ct钢在不同氮化氛下离子氮化后氮化层的组织及性能进行了研究．结果表明,在氨气加钛气氛下进行离子氮化．有利于γ’相的形成,氮化层硬度高,氮化层深,这是氮化气氛中活性钛作用的结果．     

氮化气氛对40Cr钢离子氮化层的影响

利用离子探针、X射线衍射谱、显微分析等手段,对40Cr钢在不同氮化氛下离子氮化后氮化层的组织及性能进行了研究.结果表明,在氨气加钛气氛下进行离子氮化,有利于γ′相的形成,氮化层硬度高,氮化层深,这是氮化气氛中活性钛作用的结果.     

铝型材模具盐浴氮化工艺研究

研究了过渡金属元素氧化物对铝型材模具在盐浴氮化中的影响。实验结果表明,过渡金属元素氧化物的加入可加速盐浴氮化的过程,具有催渗效果,并能改善其性能,满足铝型材模具盐浴氮化的技术要求,延长模具使用寿命。     

钛对35CrMo钢离子氮化层的影响

利用在离子氮化炉阴极上挂海绵钛的方法研究了钛对离子氮化层时影响。结果表明：钛能提高氮化层硬度、增加氮化层深度，并对氮化层的相组成有影响。     

氮化层组织与干式滚动磨损性能的研究

本文利用X光衍射仪、金相显微镜和声发射等手段对38CrMoAlA,35CrMo,40Cr钢经纯氨离子氮化,纯氨加钛离子氮化以及气体氨化后的渗层组织,硬度及干式滚动磨损性能进行了观察和分析。结果表明:加钛离子氮化可以显著提高工件渗层的硬度;但由于脆性增加而不利于干式滚动磨损;离子氮化处理后抗干式滚动磨损性能最佳。     

基于QTouch组态技术的离子氮化炉故障诊断系统设计

现代工艺流程控制过程中,产业要求工艺过程具有可视化、智能化及网络化等特点,能够根据设备运行的实时参数进行分析并及时判断设备的运行状态。研究了离子氮化炉的典型故障信息,利用QTouch组态技术、可编程控制器技术及传感器技术等构建了离子氮化炉的状态监测和故障诊断系统。通过实验测试,结果显示该系统可以对整个氮化工艺系统进行状态检测,实现了对系统故障信息的诊断、报警提示等功能。     

En40B钢加纯稀土镧、铈、钕离子氮化

将纯稀土金属块镧、铈、钕分别放入离子氮化炉中作为溅射源,对氮化钢En40B钢进行离子氮化,发现纯稀土元素影响了炉内的辉光放电特性。用相关仪器和设备对氮化表层的化学元素分布,组织形貌和显微硬度进行了观察和测定,结果表明：纯稀土元素直接影响氮的扩散,导致各元素沿氮化导分布、氮化层组织结构和硬度分布的变化,从而影响了氮化效果,不同稀土元素影响效果有所不同。     

氮化40Cr制作潜水泵主轴的研究

研究了40Cr钢经辉光离子氮化处理取代3Cr13钢制作潜水泵轴的可行性。讨论了氮化对40Cr钢组织、耐磨性、耐蚀性及变形的影响。结果表明:40Cr钢经辉光离子氮化处理后,与3Cr13钢相比,具有优良的耐磨性、耐蚀性和尺寸稳定性。采用此种工艺制作潜水泵轴,性能上符合要求,而且成本低,具有明显的经济效益。     

活性屏离子氮化和脉冲离子氮化的对比试验研究

为解决航空发动机零件在渗氮生产过程中采用脉冲离子氮化工艺而产生的边缘效应等问题,该文在氨气气氛下对38CrMoAI钢进行活性屏离子氮化处理及脉冲离子氮化,并对渗层的组织结构,渗层厚度等进行了分析.试验结果表明相同的工艺参数下活性屏离子氮化处理工艺会以得到相似的渗氮效果,可以替代脉冲离子氮化工艺.     

微型计算机在离子氮化炉中的应用

介绍了用微型计算机控制离子氮化炉的一种方法 .对原有离子氮化炉抽真空系统、供气系统及相关电路进行改造 .根据零件的加工工艺要求 ,对包括渗氮温度、直流电压、直流电流、真空度的检测 ,等参数进行控制 ,使产品质量得以改善     

微型计算机在离子氮化炉中的应用

介绍了用微型计算机控制离子氮化炉的一种方法 . 对原有离子氮化炉抽真空系统、供气系统及相关电路进行改造. 根据零件的加工工艺要求,对包括渗氮温度、直流电压、直流电流、真空度的检测, 等参数进行控制,使产品质量得以改善.     

船用活塞环的离子软氮化及摩擦磨损特性

用离子软氮化工艺对船用活塞环进行了表面处理，测量了在不同条件下未经表面处理和表面经过离子软氮化处理的活塞环的磨损失重和摩擦系数，并对润滑油进行了光谱分析和铁谱分析．结果表明，在流体润滑和混合润滑状态，经离子软氮化处理的活塞环具有较高的耐磨性，且润滑性亦能得到改善，使缸套的磨损减小。     

无缝管穿孔顶头表面合金化的新技术

针对无缝管穿孔顶头的失效形式 ,提出了采用双层辉光离子渗金属技术在低合金钢顶头表面渗入Cr、Mo、Al、Ni等合金元素 ,再进行离子氮化处理的新工艺 ,并对2 0CrNiSi材质的穿孔顶头进行了表面复合处理 ,取得了初步结果 ,为进一步开展顶头的研究工作打下了良好的基础。     

酸化石墨相氮化碳的制备及铜离子的高效荧光检测

通过硝酸酸化以及超声辅助剥离石墨相氮化碳,制备了具有良好稳定性和高荧光性的酸化氮化碳。采用SEM、FTIR、XRD以及UV-Vis等表征手段研究了酸化前后的结构变化。酸化过程使得氮化碳的片层尺寸减小,稳定性增强,荧光强度提高。将酸化氮化碳作为荧光传感材料,选择铜离子作为检测目标,结果显示铜离子浓度在0~200.0μmol/L范围内,荧光强度变化(F_0/F)与浓度(C)存在着线性关系,能够实现对铜离子的定量检测。     

外加热式离子氮化高速钢的研究

利用外加热式离子氮化方式对高速钢材料进行氮化，并对其渗氮层的物理、化学性能进行分析。结果表明，温度升高，渗氮速度加快；时间延长，表面硬度提高，冲击韧性明显降低。     

制取氮化锰工艺和技术

介绍了利用金属锰粉采用固态氮化法生产氮化锰的原理和工艺。采用正交设计法,在实验室管式炉内、高温条件下利用氨气分解产生的活性氮对锰粉进行氮化获得氮化锰粉,通过一系列实验得出了适宜的技术工艺参数;锰粉粒度、氮化温度和氮化时间。获得了含氮高达6．880％－6．902％的氮化锰产品.     

氮化技术发展动向

综述近三十年来国内外为改善钢铁零件的耐磨性能、抗腐蚀性能和疲劳极限而研究发展了的各种氮化新工艺,探讨这些新工艺所得渗层的强化机理、组织。指出今后氮化技术的研究方向是发展安全、高效、节能、性能优良的新工艺。     

42CrMo钢离子氮化—沉淀强化组织结构的研究

研究了42CrMo钢离子氮化—沉淀强化的组织结构,结果表明,离子氮化层的组成为ε、r＇a_N、Fe_3C和少量Cr_2N、Mo_2N、CrMoN_x及a";经时效处理后,ε相和a_N相弥散析出Cr_2N、Mo_2N和a" 。325℃时效,CrMoN_x消失;500℃时效,Mo_2N大大减少。a"、Cr_2N和Mo_2N弥散共格析出,必将使氮化层强化。     

热作模具钢氮化技术的发展及分析

分析了热作模具钢常用的几种氮化工艺的特点,指出真空氮化是热作模具钢表面热处理技术的发展方向.     

STD总线工控机在离子氮化中的应用

分析了以ＳＴＤ总线工控机为核心的离子氮化温近系统总体结构和主要性能，该控制系统采用双模控制方式，实现了在氮化过程中对各种工艺参数的最优控制，系统的设计达到了准确，直观，实时地控制整个渗氮过程的目的。