汽车U型纵梁三面数控冲孔生产线设备组成与工作原理

介绍了汽车U型纵梁三面数控冲孔生产线的设备组成及其各自的工作原理。     

汽车U型纵梁三面数控冲孔生产工艺

简述了汽车U型纵梁三面数控冲孔的生产工艺流程,详细介绍了其加工工艺参数、生产工艺要求、生产线设备及参数等情况。     

排针-辊式放电电流分布特性

为提高高压静电分选效率,须对排针型电极放电特性进行探究。采用自制排针-辊式高压放电装置,通过改变电晕电压、排针与辊面间距、排针与辊面夹角及排针数,测试了各因素对放电电流的影响,分析了1/4辊面电流的分布特性。在MATLAB平台上,利用电磁场理论,实现了对排针型电极的空间电场分布仿真模拟。实验结果表明:1其他条件一定,单排针与辊面间距越小,放电电流越大。排针-辊间距为80、100、120 mm时,辊面分电流极大值分别为6.78、5.3、3.34μA。2采用双排针结构,有效放电区域增大,辊面分电流有两个极大值,电晕电压23 k V时,双排针和单排针总电流相等,24~33 k V时,双排针总电流大于单排针。3采用三排针结构,辊面分电流有三个极大值。两侧两排针对中间一排针有排斥作用,三排针与水平方向夹角分别为30°、45°、60°和15°、45°、75°时,两侧电流极大值约为中间电流极大值的3倍和4倍。实验结果与仿真模拟一致,印证了辊面电流分布特性,为排针-辊式高压静电分选机优化设计提供了依据。     

数控冲孔结合普通钻孔实现无钻模化高效钻孔

在实际生产中通过数控冲孔工艺与传统钻孔工艺的比较,从工艺的合理性,加工经济性以及设备和资源的高效利用等方面,提出了数控冲孔与普通钻孔相结合的汽车纵梁高效制孔工艺的思路。采用先进的纵梁平板数控冲床与普通摇臂钻床组合,组成了一条无模具化孔系加工线,实现了汽车纵梁制孔生产的高效率、高质量、高稳定性和低成本。     

弯管条件下矫直辊的手工绘制方法

矫直辊与管材是一对共轭曲面 ,矫直辊表面就是与圆环面密切接触的包络面 ,本文利用点在曲面上投影的原理 ,研究了管材在矫直辊之间为圆环面时 ,一种手工绘制矫直辊辊型曲线的方法     

轴向移位变凸度四辊轧机的辊型设计

板材轧机上一对带特殊辊型的工作辊轴向相对移动时，可改变辊缝凸度，调节板形。通过对这类辊型的研究，特别是对三次辊型的研究和ＣＶＣ辊型的破译，给出了确定辊型参数的方法，并指出了ＣＶＣ辊型和ＵＰＣ辊型的区别及应用范围。     

凸轮磨削数控程序的设计

本文叙述了几种由不同数学函数描述的凸轮型面的数控磨削方法。它们可以是外型面,也可以是内型面的。对于因砂轮直径偏差(刀具)或者被磨削型面基圆偏差(工件)所引起的加工误差也作了分析。最后提出一种采用对分试算法计算刀具轨迹的新方法,可简化数控编程计算问题。     

手拉手心连心 携手支援灾区人民

4月下旬，公司专业人员到江苏、上海进行数控瓦楞磨床的用户调访。常州瓦楞辊制造厂是MK8850×30/HZ数控瓦楞磨床的首家用户，机床已正常使用一年多，其加工出来的瓦楞磨辊齿形精度和表面粗糙度得到瓦楞辊制造行业的认可，     

利用塑性5ε_t与中性层偏移的二辊矫直辊型设计方法

为了提高棒材二辊矫直机的矫直精度,依据棒材矫直工艺特点和矫直辊磨损区域分析,提出了"凹三凸二"的矫直辊组合形式及辊型设计方法。在辊型设计过程中,根据棒材矫直的实际变形规律,提出了塑性5εt矫直应力应变拟合原则,更加准确地描述了棒材矫直变形的应力应变关系;结合微元法对矫直棒材内部金属的受力状态及中性层偏移进行分析,推导出了含有硬化系数与中性层偏移的新弯矩比公式。在此基础上,通过对矫直力与辊面磨损关系以及残余应力和弹性芯对隐患挠度影响的综合分析,精确给出了矫直不同规格棒材时辊腰段的反弯曲率比范围,从而能最大限度地降低辊面磨损,克服因残余应力回复而导致矫直质量不稳定的缺陷。基于上述理论和方法,给出了具体设计实例,并对矫直过程进行了数值模拟分析,给出了矫直过程中影响棒材矫后精度的各参量状态。结果表明:设计辊型的残余直线度为0.64mm/m,隐患挠度为0.202 4mm/m,预测弹复后直线度小于0.85mm/m,从而显著提高了棒材的矫后精度及其稳定性,同时也验证了该设计理论与方法的正确性及有效性。     

空调Ⅱ型壁挂板成形工艺及模具设计

分析了某型号空调Ⅱ型壁挂板的形状特点,提出三个工艺方案,进一步比较并确定了工艺流程：剪切下料→落料与冲孔复合→翻边→起伏成形→冲孔与叠边复合→打标记→检验。设计了冲孔与叠边的复合模具,并阐述了模具的工作原理。全部工作采用计算机2D、3D辅助设计。     

基于圆弧样条的复杂零件型面数控测量数据拟合

讨论了数控测量数据的一般处理方法及复杂零件型面多测量点数据对数控加工的影响.研究了利用圆弧样条拟合测量数据和生成加工刀位轨迹的方法.     

型钢轧辊水冷过程模拟仿真分析

为优化H型钢轧制工艺参数,对H型钢轧辊温度场进行模拟仿真分析.通过对轧辊不同断面进行温度场、冷却角度、冷却强度的分析结果表明,由于轧辊表面吸收的热量不同,各部位温度分布不同,辊面与H型钢腹板接触部位温度最低,且分布均匀,沿R角方向温度逐渐升高,最高点出现在R角部位;相同冷却角度下,辊面温度冷却达到一定要求时,轧辊R角和辊端面温度仍保持较高温度.要保证在相同冷却强度下轧辊表面温度均匀分布,需对R角和轧辊端面扩大冷却范围.     

涡轮弯扭叶片的几何造型

现代涡轮叶片是弯曲、扭转、变截面复杂流线型面,一般无法解析表达,为满足叶片型面数控加工要求,针对给定若干叶片截面上型值点的情况,采用节点号参数化双三次Ｂ样条插值曲面对完整弯扭叶片进行三维造型,并提出考察造型型值点网格密度是否满足加工精度要求的判断准则,实际加工证明,此算法简洁,稳定,适合涡轮叶片加工的工程需要。     

基于圆弧样条的复杂零件型面数控测量数据拟合

讨论了数控测量数据的一般处理方法及复杂零件型面多测量点数据对数控加工的影响。研究了利用圆弧样条拟合测量数据和生成加工刀位轨迹的方法。     

FANUC系统车削中心上三面轴的加工

极标插补是在FANUC系统数控车削中心上加工三面轴的关键技术.介绍了极坐标插补、车削中心常用的M指令和三面轴的车削,通过极坐标插补实现了在FANUC系统车削中心加工三面轴的程序编制.     

H型钢万能轧制过程中金属流动的有限元分析

采用显示动力学有限元软件LS-DYNA,结合生产实际,对H型钢万能轧制进行了仿真计算.在仿真结果的基础上,根据轧制平面内的节点位移矢量分布情况,分析了轧件断面内金属流动规律.仿真结果显示轧件断面内在立辊和平辊压下方向上存在"零位移线",说明在H型钢万能轧制过程中,在立辊和平辊压下方向上轧件内金属流动存在"位移中性面",并伴有翼缘端部金属流动产生"内翻"的情况.     

基于振动技术的内燃机活塞复杂裙面加工方法研究

基于分解设计、叠加成型的思想，研究了非圆截面车削方法和非线性型线加工方法，提出了结合偏心振动技术和数控单元的中凸变椭圆裙面加工原理，本方法可实现普通车床的数控改造，成为活塞裙面加工专用数控车床，经济可靠，容易实现．     

高压辊磨机操作因素对粉碎产品粒度特性的影响

采用高压辊磨机破碎贫赤铁矿,分别研究了辊面速度、辊面压力、矿石含水率等操作因素对中料和边料产品粒度特性的影响.结果表明:增加辊面压力,中料和边料产品粒度变细,中料产品粒度分布更加集中,边料产品粒度分布更加均匀;提升一定的辊面速度,中料产品粒度变细,粒度分布更加集中,继续提升辊面速度,中料产品粒度特性无明显变化,辊面速度变化对边料产品粒度特性影响不明显;提高给料矿石的含水率,中料和边料产品细度变化不明显,中料产品粒度分布更加集中,边料产品粒度分布更加均匀.     

冲孔桩技术在岩溶地区施工中的应用

岩溶地区由于地质条件复杂,冲孔桩施工时不可预见因素多,特别是成孔时事故多、全岩面难以正确判断等。冲孔桩施工前应对场地的地质条件有详细的了解,并针对岩溶特点做必要的准备工作。本文主要对岩溶地区嵌岩冲孔桩成孔的技术进行探讨。     

五轴联动数控展成电解磨削整体叶轮的控制方法

分析了整体叶轮叶面片型精加工的现状，为解决整体叶轮叶面型面的精加工难题，进行了五轴联动数控展成电解磨削的基础研究，其中，控制导电磨轮相对整体叶轮叶片型面的展成运动是问题的关键，根据数控展成电争磨削整体叶轮叶片型面这一加工方法的特点，在分析了数控展成解磨床的结构与运动的基础上，介绍了经济型多轴数控系统及其联动控制方法，建立了电解磨削非平行直纹展成曲面的数学模型，开发了五轴联动数控展成电解磨削自动数控编程系统，对航空发动机整体叶片轮的叶片型进行了电解磨削。