加食盐燃烧提高石灰活性的机理研究

采用扫描电子显微镜（ＳＥＭ５０５）观察ＣａＯ晶体结构变化，电子探针测定其成分．发现了加食盐煅烧能够大幅度地提高石灰活性度的原因．这是因为被蒸发的ＮａＣｌ离子扩散渗入ＣａＯ晶体中，使其晶粒结构发生变化，以及晶粒间的气孔率增加，气孔长、定增大的缘故．     

冶金活性石灰烧制过程最佳工艺制度

在实验室对回转窑烧制活性石灰的工艺进行了模拟,发现对CaCO3分解后形成活性石灰影响较大的参数为预热温度、预热时间、锻烧温度和煅烧时间.活性石灰烧制的最佳参数为:预热温度700℃,预热时间60min,与此对应的锻烧温度1150℃,煅烧时间15min.选用宣化钢铁公司生产的石灰石原料,得到的活性石灰的活性度可以达到410mL.     

活性石灰试验研究

作者主要研究ＹＦ优质一、二级石灰石基本性能及其活性石灰的煅烧条件和理化性能，并与Ｗ公司现行生产用Ｗ矿优质石灰石及活性石灰进行对比分析。试验结果表明，上述石灰石在１０５０℃～１１００℃范围内煅烧，并适当保温，均可获得性能良好的活性石灰。     

田湖回转窑煅烧石灰结圈原因及抑制措施的探讨

从机理和工艺两方面分析了导致回转窑煅烧石灰出现结圈的原因，提出了抑制结圈的措施，获得了较好的抑制效果，结圈周期由5～7d延长至10～20d。     

不同活性石灰的性能

以活性石灰为研究对象,对其进行微观分析。通过测定石灰物性,如活性度、石灰体积密度、气孔率、比表面积与孔径等,确定了石灰活性与其物性相互之间的关系。石灰活性度随着体积密度、孔径的增大而减小,随着比表面积气孔率的增大而增大。从活性石灰微孔和中孔的分布范围和积累量来看,石灰中微孔和中、孔的积累量越大,石灰活性度越高。     

不同活性石灰的性能

以活性石灰为研究对象,对其进行微观分析。通过测定石灰物性,如活性度、石灰体积密度、气孔率、比表面积与孔径等,确定了石灰活性与其物性相互之间的关系。石灰活性度随着体积密度、孔径的增大而减小,随着比表面积气孔率的增大而增大。从活性石灰微孔和中孔的分布范围和积累量来看,石灰中微孔和中、孔的积累量越大,石灰活性度越高。     

煅烧硫酸铝渣的结构和火山灰活性研究

生产硫酸铝排出尾渣，其主要矿物是高岭土和一水铝石。对尾渣进行煅烧处理，采用差热－热重的ＸＲＤ对样品进行微结构研究，在７００℃～１０００℃煅烧主要物相是无定形偏高岭相，具有较大的内比表面积和较高的火山灰活性。研究表明，将经过煅烧处理的硫酸铝尾渣和高效减水共同掺入水泥中，具有较好的早期和后期增强效果。     

酸碱滴定法测定石灰活性度

本方法研究了酸碱滴定法测定石灰活性度的最佳条件及应用。结果表明，将指示剂浓度增加10倍，使终点颜色变化敏锐，解决了观察难的问题；将盐酸浓度进行标定，提高了分析结果的准确性。对原方法的优化，使测定结果更准确可靠，达到进料质量验收的要求，有利于炼钢质量的控制和提高。     

宣钢优特钢用活性石灰反应过程动力学研究

对宣化钢铁公司石灰厂所用的石灰石的分解过程进行了动力学研究.以升温速率分别为10、15、20、25和30℃/min的方式将过200目筛子的石灰石粉末加热到1000℃,通过测量其热重曲线,得出分解过程的机理方程为F(α)=(1-α)-1;所用碳酸钙的热分解反应的速率常数为k=54325e-98873/RT.通过对(0.02m×0.02m×0.02m)的石灰石样品在1223、1323和1423K进行的分解实验,确定了CO2在该石灰石生成CaO过程中的扩散系数和温度的关系为lgD=-25062/T 2.28,得到了石灰石分解的动力学模型,并用此模型作了预测,与实际吻合较好.     

煅烧制度对MgO活性的影响

以菱镁矿为原料,煅烧温度800～1200℃,保温时间分别为30、60和 90min制备MgO3应用X射线衍射分析不同煅烧温度、不同保温时间对MgO的影响,柠檬酸法测定MgO的活性,谢乐公式等计算MgO的晶粒尺寸.讨论了煅烧温度、保温时间、晶粒尺寸与MgO活性之间的关系.结果表明:煅烧温度在950℃以上时,任何保温时间的MgCO3均已完全分解.煅烧温度越高,保温时间越长,MgO的活性越差;晶粒尺寸越大,MgO的活性越差.     

石灰石晶形结构对煅烧石灰活性的影响

以具有不同晶形结构的两种石灰石原矿为研究对象,通过改变煅烧温度和保温时间获得不同活度的煅烧产物,借助X射线衍射分析煅烧产物的物相组成,依靠扫描电子显微镜观测其微观形貌,以酸碱滴定法测量其活度,考察原矿中石灰石结晶形貌对石灰石分解的影响。结果表明:层状结构的石灰石比颗粒状结构的石灰石具有更高的热分解温度,且分解速率较慢;在相同的煅烧条件下,前者的煅烧产物较后者具备更高的活性。在相同的煅烧温度下保温60 min时,Ca O晶体具有疏松的多孔结构并且存在大量的缺陷,此时的活度最高,活度值达到328.6 m L。     

煅烧参数对粉煤灰活性的影响

以粉煤灰为原料,采用碱熔融法活化粉煤灰中的硅铝组分。分析了煅烧时间、煅烧温度和碱添加量对粉煤灰中活性SiO_2和活性Al_2O_3溶出率的影响,并利用XRD、SEM等手段表征了产物的物相组成和微观形貌。结果表明,粉煤灰碱熔融活化过程中对活化效果影响较大的因素是煅烧温度和碱添加量。在碱添加量为40%,800℃煅烧2h时,SiO_2和Al_2O_3的溶出率最高分别为27.47%、19.74%。     

对不同煅烧方法所得C2S水化活性的SEM研究

用普通煅烧方法和快速升温煅烧方法制备了Ｃ２Ｓ试样，并用扫描电子显微镜（ＳＥＭ０直接观察了它们的水化情况，结果显示用快速升温方法制备的Ｃ２Ｓ具有较高的水化活性，该结论为改善Ｃ２Ｓ的水化活性提供了实事依据。     

煅烧制度对页岩火山灰活性的影响研究

目的 研究煅烧制度对页岩火山灰活性的影响,找寻煅烧页岩作为活性掺合料在水泥基材料中的合理掺量。方法 测试煅烧页岩在不同升温速度、煅烧时间和煅烧温度下的活性指数,对煅烧页岩掺量为10%、20%、30%和40%的水泥胶砂试件进行抗压强度测试,得到其适宜掺量,并通过电化学交流阻抗谱法进行验证。结果 页岩的火山灰活性随升温速度、煅烧时间、煅烧温度的提高呈先增大后减小的变化趋势。煅烧温度为750℃时,页岩中伊利石大量分解成无定形SiO₂和Al₂O₃。升温速度10℃/min、煅烧时间40 min时煅烧页岩的28 d活性指数最大,达到81.2%。水泥胶砂抗压强度随煅烧页岩掺量的增加而降低,掺10%～40%煅烧页岩的水泥胶砂试件的交流阻抗Nyquist曲线呈现典型的Randles图形,交流阻抗谱法分析结果与抗压强度测试结果相吻合。结论 页岩的最佳煅烧制度为10℃/min升温速度、40 min煅烧时间、750℃煅烧温度。作为活性掺合料,煅烧页岩在水泥基材料中合理掺量不应超过30%。     

炼钢用冶金活性石灰的生产及质量控制

阐述了炼钢用冶金活性石灰的生产工艺过程,并针对近两年对某耐火公司、水泥厂活性石灰质量检查所发现的问题,提出了提高炼钢用冶金石灰质量的途径.论证了冶金活性石灰质量的提高,对降低吨钢消耗、降低炼钢成本,提高钢水质量有着可观的经济效益.     

炼钢用冶金活性石灰的生产及质量控制

阐述了炼钢用冶金活性石灰的生产工艺过程 ,并针对近两年对某耐火公司、水泥厂活性石灰质量检查所发现的问题 ,提出了提高炼钢用冶金石灰质量的途径 .论证了冶金活性石灰质量的提高 ,对降低吨钢消耗、降低炼钢成本 ,提高钢水质量有着可观的经济效益     

竖炉风帽结构对石灰活性的影响

介绍了石灰活性特征,利用二维数学模型对竖炉石灰窑进行模拟,并对模拟结果进行讨论,说明风帽结构不合理是导致竖炉石灰活性低的主要原因。     

活性石灰的生产及在冶金中的应用

介绍了国内外生产活性石灰所选用的主要窑炉及其工艺过程、活性石灰在炼钢及精炼等冶金生产中的应用。     

石灰的微观结构与其活性度的关系

研究了活性石灰的微观结构与活性度的关系.在AutoPore Ⅳ 9500型压汞仪上对样品进行孔隙结构分析,在场发射扫描电子显微镜下观察样品的微观形貌,通过国标法测了试样品活性度.实验发现:随着比表面积、孔容积的增大,石灰活性度增大;随着平均孔径的增加,石灰的活性度下降.     

活性石灰的生产及在冶金中的应用

介绍了国内外生产活性石灰所选用的主要窑炉及其工艺过程、活性石灰在炼钢及精炼等冶金生产中的应用.