HWX—Ⅱ小目标红外测温仪

针对磨削加工过程中对磨削区温度测量的需要研制了HWX—Ⅱ小目标红外测温仪。该仪器是一种能测量0.4×0.6mm~2小目标物体表面温度的非接触测温装置。测温范围为600-1700℃。温度分辨率1℃,时间响应<0.5秒。仪器采用了亮温法测温原理以取得足够的信噪比。探测系统为带二级半导体致冷器的PbS光导薄膜元件,二者封装在均热套内由精密恒温控制电路控制其处于恒定温度。光学调制频率400Hz。光学系统分聚焦及瞄准两部分,采用了折射式对称光学转象系统。探测器检出的调制信号经放大后分别送至光线示波器记录及送至同步检波器检波后显示。 本仪器可用于磨削区温度,钢丝焊接温度,显象管阴极温度,感应炉熔区温度的测     

砂轮和冷却液对不锈钢磨削温度的影响

本文对磨削区温度的测量原理及方法进行了简明扼要的介绍.通过采用半人工热电偶测温方法,对4Cr13不锈钢材料磨削加工时砂轮和冷却液对磨削区温度的影响进行了试验研究,证明合理地选用砂轮和冷却液能明显地降低磨削区温度,从而提高磨削加工表面质量。     

磨削区温度测量方法的研究

本试验系利用磨削时形成极小结点的热电偶来测量磨削区瞬时峰值温度。本文介绍了一种较为精确的测温方法,并在外圆磨床上进行了实际测温试验,获得了较为满意的结果。     

红外测温技术及其在磨削温度测量中的应用

阐述磨削温度的基本概念及研究磨削温度的意义,简要介绍各种红外测温仪的工作原理．结合红外测温技术在磨削温度测量中的几个典型应用,包括红外辐射测温法、光纤红外测温法、双色红外测温法和红外成像测温法,分析它们的特点和适用范围．     

磨削温度的实验研究

为了研究磨削温度,用实验方法和理论计算方法讨论了磨削区的最高磨削温度以及热电偶测温技术的实质和过程. 通过平面磨削实验,测量了磨削接触区的最高温度,并对测量温度值与理论计算值进行了比较,发现实验结果与采用热模型理论的计算结果基本一致.     

基于神经网络的磨削温度在线监测预报系统

对磨削弧区温度进行在线监测,是磨削加工自动化中必不可少的重要环节,该文介绍了一个基于人工神经网络的磨削弧区温度在线监测、预报系统。具体给出了监测系统的组成及测温方案,并提出了一种更适宜进行动态预报的改进型ＢＰ网络作为磨削温度的预报模型。工艺实验证明该系统能够较好地实现磨削温度的在线监测与预报。     

高速外圆磨削弧区工件表面温度的测试与分析

高速磨削过程中磨削弧区会产生大量的热量,导致磨削弧区温度升高.其中大部分的热量传入工件,当温度超过某一临界值时,会影响工件表面的完整性,从而影响工件的使用性能.针对现有磨削工件温度测试方法在外圆磨削应用中的局限性,设计了基于热电偶的高速外圆磨削弧区温度测试装置,并将其应用于工程试验,成功测得了磨削弧区工件的表面温度,取得了良好的效果.     

小切深条件下磨削加工表面的温度场及表面完整性

基于矩形热源模型对小切深磨削加工表面温度场进行了建模及数值仿真.采用45钢作为工件材料,研究了磨削过程中不同磨削参数条件下工件表层温度场分布规律及表层金相组织特征.结果表明:在小切深条件下,磨削区的最高温度随着磨削深度的增加或者工件速度的降低而增大,磨削深度对表层最高温度的影响大于工件速度的影响;工件速度对表层温度梯度的影响大于磨削深度的影响,磨削区温度并未完全达到相变温度.     

超高速磨削的热传递机制探讨

根据对传热过程的分析,提出了超高速条件下高效深磨的理论热模型.基于该模型,将磨削区表面最高温度与砂轮复合体表面最高温度相联系,得出了工件表面最高温度及传入工件热比率与磨削速度的关系.指出超高速磨削中表面温度的临界速度效应主要是由于传入工件热比率随磨削速度的提高而不断降低造成的.     

超高速磨削的热传递机制探讨

根据对传热过程的分析,提出了超高速条件下高效深磨的理论热模型·基于该模型,将磨削区表面最高温度与砂轮复合体表面最高温度相联系,得出了工件表面最高温度及传入工件热比率与磨削速度的关系·指出超高速磨削中表面温度的临界速度效应主要是由于传入工件热比率随磨削速度的提高而不断降低造成的·     

窄深槽磨削加工过程的热分布研究

为了对窄深槽磨削温度进行深入研究,通过将砂轮与工件的接触区分为顶刃区和侧刃区,对窄深槽底面和侧面分别进行温度研究。在窄深槽磨削中,顶刃区热流服从形状函数 分布,侧刃区服从浅磨的磨削特点,且窄深槽底面和槽侧面在磨削过程中受到多个磨削热源的耦合作用,据此建立了窄深槽底面和槽侧面的磨削温度理论模型。采用K型热电偶测量了窄深槽底面和和侧面的磨削温度,通过试验对磨削温度理论模型的有效性进行验证。研究结果表明：窄深槽底面和侧面受到多个磨削热源耦合作用,直接作用于加工面的磨削热源对加工面的温度影响最显著;窄深槽试验测量温度与理论计算值表现出良好的一致性。     

可比磨削测温法的试验研究

本研究工作对于磨削不同工件材料时,对其温度的测量进行了试验研究,提出了新的测温方法.实验结果表明:该方法是稳定可靠的.     

钢坯磨削温度的若干试验研究

通过使用“可磨式”人工热电偶进行的不同条件下的磨削温度测量试验研究了钢坯磨削工件表层温度,结果表明钢坯被磨削表层温度分布与热强呈三角形分布时的理论分析结果相同,表层峰值温度随磨削压力及磨削功率增大而提高,且随工件进给速度提高而略有降低,峰值温度还随磨削角度减小而提高,90°磨削的峰值温度比0°磨削要低250℃左右,砂轮种类也对峰值温度有重要影响,使用锆刚玉砂轮时磨削温度低于棕刚玉砂轮,试验结果表明高效钢坯磨削的磨削区温度远比普通磨削为高,可达1200℃左右,还从不同方面探讨了磨削高温对钢坯磨削的影响,认为尽管磨削高温有若干不利影响,但对高效钢坯磨削却是重要条件,上述讨论,从一个方面揭示了钢坯磨削机理,并验证了关于钢坯磨削温度的理论分析结果。     

环形激光陀螺温度模型

温度效应是制约提高陀螺精度的重要因素。该文根据温度补偿要求,建立了温度场模型,使用有限元分析软件MARC2000采用两步计算方法在计算机上再现了陀螺启动过程中内部温度场分布的仿真结果;并通过红外测温技术测量了陀螺表面温度,大量实验数据证实了模型的正确性,可作为进一步分析温度场特性的基础。根据温度模型研究了增益区换热情况,认为对流边界层理论不适用于增益区换热,增益区换热的主要因素是原子与管壁的碰撞及管壁电子与正离子的复合。     

石英玻璃微尺度磨削温度仿真与实验研究

建立了微磨削过程的传热模型,针对石英玻璃材料进行有限元仿真分析,探讨了微磨削过程中磨削热的分布情况,分析磨削用量对磨削温度的影响规律.利用粒度500#的微磨具对石英玻璃进行单因素磨削温度测量实验.仿真与实验结果表明:磨削区表面最高温度随切削深度的增大而升高,随磨削速度的加快而升高,实测最高磨削区温度仅为94.2℃,并没有出现磨削烧伤现象.     

超声磨削单颗磨粒磨削温度预测与试验研究

为了解决单颗磨粒磨削下磨削区最高温度无法直接通过试验准确测得的问题,基于超声磨削单颗磨粒磨削力公式以及传热理论,推导超声磨削工艺下的热源强度计算公式,通过有限元软件计算单颗磨粒作用下超声磨削温度场分布以及磨削的最高温度,研究各项磨削参数对单颗磨粒磨削区最高温度的影响.给出一种测量磨削温度的测试方法,在同等磨削参数下,磨削区域平均温度的实测值与仿真结果相差在10%以内,验证了该超声磨削单颗磨粒磨削温度场仿真计算方法的正确性.     

涡轮叶片光纤温度测量系统

介绍了基于黑体辐射式测温原理的光纤高温计．比色测温能够最大程度地降低金属辐射率对测温精度的影响,使得测量结果更加接近物体真实温度．基于比色法的涡轮叶片辐射式光纤高温计能够提高燃气轮机内部温度测量的精度和测温准确性．     

涡轮叶片表面温度分布测量方法

针对涡轮叶片表面温度不易测量的问题,利用辐射测温和扫描技术,提出了一种通过45°旋转反射面扫描系统测量涡轮叶片表面温度分布的方法．通过与叶片参考结构的对比,分析了涡轮叶片表面温度分布与叶片内部结构的关系．实验结果表明,面扫描系统可以简单、有效地提取涡轮叶片表面温度分布特征．     

连铸机铸坯表面温度测量系统的研究

采用风帘式红外测温系统检测铸坯表面温度 ,克服了铸坯表面氧化铁皮和水雾气等复杂现场环境对红外测温的影响 ,结合自学习机制和人工智能算法实现了铸坯表面温度场多点测量 ,并可在线实时显示温度场的瞬态分布和随时间演化过程。为方坯、板坯连铸铸坯表面温度测量提供了一种可靠的方法连铸机铸坯表面温度测量系统的研究@李琦$西安理工大学自动化与信息工程学院!陕西西安710048 @施卫$西安理工大学自动化与信息工程学院!陕西西安710048 @刘丁$西安理工大学自动化与信息工程学院!陕西西安710048 @刘涵$西安理工大学自动化与信息工程…     

复膜机热辊筒温度系统设计

分析了复膜工艺对辊筒表面温度的要求，提出基于热平衡原理的辊筒所需电热管功率的计算方法．介绍了一种非接触式测温元件和辊筒温度控制系统及其运行结果