基于Flexsim的配送中心仿真建模研究

本文首先对物流仿真软件Flexsim介绍进行了简要的概述,然后介绍了Flexsim的运作流程,最后利用Flexsim对一个简单的配送中心进行了仿真,通过仿真结果可知Flexsim对提高物流配送中心的效率,降低成本具有积极的作用。     

基于Flexsim配送中心仿真研究

利用物流仿真软件Flexsim,对浙江某袜业有限公司的配送中心作业系统以及它的进货、储存、分拣、配货 等若干个子系统进行了分析和优化.     

利用Flexsim对x公司的生产物流系统分析与优化

运用系统仿真技术对物流系统进行研究的方法及工具有很多.利用Flexsim在对X公司吊钩的生产物流系统进行仿真的基础上,通过仿真结果的分析,找出该物流系统中的瓶颈问题并提出了改善方案;最后,利用Flexsim对改善后的物流系统进行仿真,并将仿真结果与改善前的仿真结果比较,验证优化后的模型能够提高生产效率.     

基于Flexsim二次开发的综合客运枢纽仿真

为使Flexsim更适用于综合客运枢纽仿真,应用3DMAX的纹理映射及细节层次技术（LOD）对Flexsim进行二次开发,运用面向对象离散虚拟现实仿真技术,对某城市综合客运枢纽站进行仿真,实现综合客运枢纽系统作业全过程的可视化虚拟现实3D动态演示。借助Flexsim仿真平台的数据统计分析功能,以公路客运枢纽站客流量为变化参量,研究其对于候车室状态的影响。仿真结果表明：当人流发生器参数泊松分布的均值为8时,候车室通行顺畅;均值为5时,有部分旅客不能及时上车,须排队等待,最终造成拥堵。通过对8、7、6、5这4个均值进一步分析表明：在实际运营中,该枢纽站最大日均旅客发送量可达12 300人次/d。     

基于Flexsim的服装单件流水线仿真优化

选取一款女衬衫为实验对象,从服装单件流水线生产的影响因素入手,借助Flexsim软件对该款女衬衫单件流水线进行仿真优化研究.然后通过对该款女衬衫工序分析中的原始数据进行仿真实验,借助拟合软件对测得的实验数据进行函数分析,找出流水线中瓶颈工位工时,在此基础上对该单件流水线工序进行组合兼顾后再次进行模拟仿真的循环测试,最终使该流水线瓶颈工时得以降低,生产平衡率极大提高.     

物流信息系统驱动Flexsim的仿真互操作机制研究

各类异构的物流信息系统需要物流仿真软件Flexsim完全依照其特定需求建模与仿真,因此提出一种新的物流信息系统驱动Flexsim的仿真互操作机制,其基本思路是设计仿真互操作元数据,开发仿真互操作模块,使物流信息系统可用符合该元数据规范的数据通过互操作模块与Flexsim互操作.应用该机制,实现了仓储管理系统驱动Flexsim互操作,结果表明,该机制相比其他实现方式具有本质互操作性强、通用性强、实现代价低的优点.     

新型高铝锌金挤压铸造的研究

挤压铸造可细化Ｚｎ－Ａｌ４３型合金的铸态组织、减轻枝晶偏析，大幅度提高其力学性能，抗拉强度提高４０～８０％（１００～１５０ＭＰａ），延伸率提高至１０％以上，合金的耐磨性亦进一步提高，挤压铸造对合金组织的影响与凝固冷却速度的加快以及合金的平衡凝固温度升高有关。合金塑性、韧性显著改善的首要原因是枝晶间显微缩孔的消除，而合金强度的提高则主要是过饱和固溶体中的脱溶过程导致沉淀硬化与分散硬化的结果。     

基于Flexsim的生产线平衡优化

以C公司动机装配线的工艺流程为研究对象,分析了工艺流程中存在的工序编排不合理、工人操作不规范等影响生产线平衡的现象.根据现场布局运用Flexsim仿真软件进行建模仿真,发现瓶颈工序,并运用5W1H和ECRS原则,工艺流程程序表和双手操作分析图的结合来改善生产线上存在的问题.最后对改善前与改善后进行了对比,显示改善后的工时缩短,改善后的产能平衡率由75％提高至81％,提高了6％,生产线整体效益提高,验证了改善方案的可行性.     

震动器外壳的挤压铸造成形工艺研究

振动器外壳为壁厚跃变较大的复杂铸件,原采用砂型铸造工艺,铸件存在缩孔、缩松和浇不足等缺陷,针对上述问题进行工艺分析,用自制的挤压铸造设备进行工艺试验,设计并制造了挤压铸造模具。试模结果表明,采用挤压铸造工艺能够生产出优质铸件,并且大大提高了生产效率。     

高铬铸铁挤压铸造的计算机模拟

利用挤压铸造缩孔的计算机模拟软件,对高铬铸铁的挤压铸造进行了研究,得到了高铬铸铁挤压铸造的最佳工艺参数,论证了该工艺参数的合理性。该模拟对实际工作起到指导作用,为高铬铸铁用于挤压铸造研究提供了依据。     

挤压铸造压射机构的卡擦可靠性分析

压射机构是挤压铸造设备的核心部件之一,卡擦现象是影响压射机构正常工作、压室寿命的关键技术难题.文中首先通过有限元方法计算得到压室和冲头半径方向变形量,并对压射机构发生卡擦现象的原因进行了定性分析,发现在挤压铸造工艺过程中,压室和冲头的间隙变小是压射机构发生卡擦现象的直接原因,压室和冲头各个部位的不均匀变形是导致卡擦现象发生的重要原因.基于此,建立了压射机构卡擦现象可靠性分析模型,采用Monte Carlo模拟法计算得到KDJ-250T挤压铸造机压射机构的卡擦可靠度,提出了压室结构改进方案.结果显示,利用文中提出的卡擦可靠性分析方法可对压射机构工作性能做出合理的评估,也有助于在设计过程中合理选择压室和冲头之间的配合间隙.     

挤压铸造无缩孔判据在有色金属中的验证

挤压铸造 (又称液态模锻 )是铸造技术和热模锻技术相结合而派生出的全新工艺。试验发现必须协调好挤压铸造中比压、加压时间、加压速度各工艺参数之间的关系 ,才能生产出完全无缩孔缩松铸件。本文以铝硅合金为例 ,对挤压铸造的无缩孔判据进行验证。研究发现 :无缩孔判据中时间因子判据的成立条件为开始加压时间和升压时间之和小于铸件的全部凝固时间 ,即 tp1+ tp2 相似文献   

新型高铝锌合金挤压铸造的研究

挤压铸造可细化Ｚｎ－Ａｌ４３型合金的铸态组织、减轻枝晶偏析、大幅度提高其力学性能，抗拉强度提高４０～８０％（１００～１５０ＭＰａ），延伸率提高至１０％以上，合金的耐磨性亦进一步提高．挤压铸造对合金组织的影响与凝固冷却速度的加快以及合金的平衡凝固温度升高有关，合金塑性、韧性显著改善的首要原因是枝晶间显微缩孔的消除，而合金强度的提高则主要是过饱和固溶体中的脱溶过程导致沉淀硬化与分散硬化的结果．     

半固态挤压铸造B级钢轴箱体的成形研究

采用半固态挤压铸造工艺对B级钢轴箱体进行了成形研究,获得了形状完整、轮廓清晰的铸件,但铸件表面有明显的裂纹和冷隔等缺陷.针对这些缺陷进行了深入的理论分析,分析表明:压头脱出力、模具预热温度、比压等是影响铸件质量的关键因素.在理论分析的基础上进行了大量实验,结果表明:优化压头脱出力、模具预热温度、比压等成形工艺参数可以消除缺陷.     

热处理对挤压铸造2024铝合金组织与性能的影响

采用挤压铸造技术制备了2024铝合金管件,研究了固溶处理对析出相溶解过程的影响.结果表明:固溶处理初期,组织中θ和S相的数量逐渐减少,但在晶界的共晶相中还有一定的Cu含量;随固溶时间增加,合金基体中Cu和Mg的含量逐渐增多,晶界处的共晶相大部分固溶进入基体,合金的固溶强化作用主要来源于富Cu,Mg相的溶解.合金经过495℃固溶处理16 h+190℃时效12 h后,抗拉强度达到435 MPa,延伸率6.9%.     

挤压铸造碳纤维增强A356金属基复合材料凝固过程的研究

分析了挤压铸造制备ＣＦ／Ａ３５６复合材料的充填过程，研究了工艺参数对基体合金凝固组织的影响．实验结果表明，当预制件中纤维均匀分布时，存在三角形、正方形、六边形３种排列方式，其充填阻力Ｐ＝４．３２ＭＰａ．挤压铸造ＣＦ／Ａ３５６复合材料时，当浇注温度较高时，其凝固发生在整个浸渗过程结束之后，这是由于模具和纤维的激冷作用，而首先凝固的晶坯在浸渗过程中局部或完全重熔；基体合金初生α－Ａｌ相在纤维间隙中形核并逐渐向纤维表面长大；而共晶Ｓｉ相依附碳纤维表面形核并长大，当预制件预热温度高于基体熔点时，共晶Ｓｉ相包覆碳纤维表面长大．随着凝固冷却速率的降低，共晶Ｓｉ相形态发生从蠕虫状、细针状到片状或块状的转变，其尺寸由小到大变化．     

国内外铸件微观组织数值模拟研究概况

铸件微观组织模拟是利用计算机模拟铸件微观组织的形成过程,以预测铸件的组织结构和性能本文对铸件微观组织数值模拟技术的发展过程、应用现状进行了评述简要介绍了铸件微观组织数值模拟的基本思路以及模拟过程中的宏／微观统一数学模型,如热传导模型、溶质传输模型、形核模型、晶粒生长模型分析了两种随机方法即Ｍｏｎｔｅ－Ｃａｒｌｏ法和Ｃｅｌｕｌａｒ－Ａｕｔｏｍａｔｏ法的优缺点评价了模拟中使用的新技术在此基础上,提出了当前铸件微观组织模拟研究的发展方向