冷挤压模具镀TiN的试验研究

冷挤压成形是一种高效、无切削的塑性成形技术．具有生产率高、材料利用率高的独特优点．冷挤压成形技术的关键是冷挤压成形模具，它的加工制造要求较高，成本也高，不仅要有高的硬度和强度，还应具有高的纫性与耐磨性，以便挺高模具的寿命．本论述了采用HCD法     

分流挤压直齿轮成形工艺研究

分析了直齿轮在冷挤压精密成形过程中成形压力过大的特点,采用分流挤压二次成形工艺以降低成形力。运用UG建立直齿轮挤压几何模型,Qform2D/3D锻造模拟软件对齿轮冷挤压分流成形工艺进行模拟分析。通过模拟分析结果,确定了合理的成形方案,实践证明该工艺能有效地降低成形压力,保证轮齿填充饱满,提高模具寿命。     

冷挤压技术在我国的应用与进展

在我国,冷挤压技术已得到越来越多的应用,有较多种类的有色金属与黑色金属可用冷挤压方法进行生产,冷挤压零件的复杂程度亦不断提高。本文讨论了冷挤压的许用变形程度、润滑的选用,冷模锻的应用与不锈纲的挤压各个问题。由于模具结构的合理化以及模具材料的发展,冷挤压模具寿命得到不断的提高。     

轿车座椅圆管挤凸全工序冷挤压模具设计与应用

圆管挤凸冷挤压技术广泛应用在轿车座椅骨架加工中,但一模成形全工序冷挤压模具的综合技术实施难度大。首先对冷挤压零件全工序进行分析,并对冷挤压时坯料软化、表面及润滑处理做了规范的选择;然后,应用UG软件,设计了一种轿车座椅圆管挤凸全工序冷挤压模具,分析了模具的结构与原理;最后,做了实冲试验。试验表明,仅通过更换凸包成形组件,可解决两种制件的挤压加工问题,且制件成形质量符合检具检验,投产后模具能够适应批量生产要求。     

黑色金属冷挤压凸模的热处理

随着冷挤压技术的发展,对黑色金属冷挤压凸模的性能提出愈来愈高的要求。本文针对目前国内使用较多的冷挤压凸模材料——W18Cr4V和W6Mo5Cr4V2高速钢,探讨了控制其原材料质量(碳化物的不均匀性)和采用合理的热处理工艺对冷挤压凸模寿命的影响。并且介绍了气体软氮化工艺在冷挤压模具上的应用,和国内研制的新型冷挤压模具钢65Cr4W3Mo2VNb及6W6Mo5Cr4V的试用情况。 生产实践表明,采用新钢种、制订合理的热处理工艺和采用气体软氮化是提高黑色金属冷挤压凸模寿命的有效途径。     

新型砂轮成型模具钢(JK3)研究

试验研制了一种适用于制造砂轮成形这类模具的新钢种JK3,该钢具有高的强韧性,热处理微变形性和良好的氮化性能,用于制造砂轮成形模具比45#钢提高寿命1倍以上。     

论冲压模具设计制造与模具寿命的关系

本文仅从模具设计和模具制造两个方面探讨提高模具寿命的措施。影响模具寿命的因素较多,涉及面广,模具设计是模具寿命的基础。模具设计环节是指模具的结构设计、成形模腔设计和确定模具钢种、模具硬度等,是提高模具寿命的重要措施。     

轴瓦零件的精密整形工艺设计与应用

采用车削加工生产的轴瓦零件,其表面粗糙度较高、耐磨性较低、易发生胶合失效、零件寿命较短。改用冷挤压精密整形工艺可以降低轴瓦表面粗糙度,提高轴瓦的成形质量。本文通过Q-Form-3D模拟分析和试验相结合,对轴瓦精密整形进行了工艺分析和设计,得出了工艺参数,并依据分析结果设计了合理的模具,为轴瓦的生产提供了理论依据。     

厚壁长筒形零件冷挤压成形工艺的研究

对厚壁长筒形零件采用冷挤压成形工艺进行了可行性分析，阐明了采用所设计的工艺方案和特殊模具，能有效地抑制不利因素影响，实现了厚壁长筒形零件（S62链条滚子）的冷挤压一次成形。     

冷挤压模具钢65Cr4W3Mo2VNb的试验研究

本文介绍了一种新型的冷挤压模县钢65Cr4W3Mo2VNb。这种钢的碳及合金元素含量较低,碱化物不均匀性得到改善,在获得高强度的同时并兼有高的冲击韧性。 这种钢的锻造和热处理工艺简便。淬火温度范围较宽,回火后具有二次硬度,并有较高的热稳定性,可以进行气体软氮化。 生产实践表明,这种钢用于制造冷挤凸模,基本上克服了高速钢凸模容易折断和碎裂的现象,使用寿命稳定,并有显著提高。 新钢种作为冷挤压模具用钢,既节约了合金元素,降低了成本,又提高了模具寿命,具有推广价值。     

基于等体积法对凸模铆接接头尺寸的设计计算

介绍等体积法计算凸模铆接接头尺寸的原理,铆接接头的尺寸计算方法。     

冲裁模刃口尺寸的自动计算与标注

根据模具刃口尺寸磨损后的变化情况,识别出模具刃口尺寸的磨损类型,自动选择相应的计算公式,计算出凸、凹模零件上的刃口尺寸及其公差,并在相应的零件图上进行自动标注,从而实现了模具CAD系统中凸、凹模零件刃口尺寸计算与标注的自动化.     

确定工艺凸模尺寸的图解法

本文根据理论分析和实验验证提出,在应用超塑成形方法制造锌铝合金塑料模具型腔时,影响型腔尺寸精度的主要因素是压制后工艺凸模从型腔中脱出时的温度,并在此基础上提出压制高精度圆柱形型腔所用工艺凸模设计的图解法。     

车架横梁成型模具凸模型面的精密加工

应用UG CAM进行自动编程,生成机床能识别的加工代码,通过在加工中心上对工件的一次定位、夹紧并自动加工,解决了车架横梁成型模具凸模型面加工精度难以保证的问题.     

T型模头熔体流动与模具变形耦合的数值模拟

为了研究T型模头熔体出口的流率均匀性,利用计算流体动力学软件Polyflow对一种T型模头内的熔体流动和模具变形进行了耦合数值模拟.结果表明:模具流道表面沿模具厚度方向的变形在挤出方向和模具宽度方向均为非线性变化,造成熔体出口流率均匀性与不考虑模具变形的理论设计结果相差较大;随着挤出量增加,狭缝沿模具厚度方向的变形增大,熔体出口流率均匀性降低;随着模具厚度增加,狭缝沿模具厚度方向的变形减小,熔体出口流率均匀性提高.     

连杆热模锻全过程的仿真分析及模具寿命预测

在考虑连杆热模锻模具的材料性能和工况条件基础上,采用有限元分析软件Msc．Superform对连杆热模锻全过程进行了非线性、大变形热机械耦合分析。实现了对连杆热模锻模具关键部位的弹塑性变形的全过程动态模拟仿真,得到了温度场、等效塑性应力应变场在时间和空间上的分布规律,研究结果符合实际情况,具有现实意义。在此基础上,运用Coffin-Mansion公式对所计算的模具寿命进行了预测,其结果与实际应用中的模具寿命基本一致,为进一步研究不同工况下热模锻成形控制和终锻成形模具结构设计提供了理论依据。     

基于Archard磨损理论的螺旋伞齿轮精锻成形模具磨损分析

基于Archard磨损理论,应用刚塑性有限元法对螺旋伞齿轮精锻成形过程中模具的磨损情况进行了模拟分析,主要分析了模具预热温度和精锻成形速度对模具磨损的影响。结果表明:在一定温度范围内,提高模具预热温度有利于提高模具的耐磨性;成形速度的增加会降低模具的耐磨性。     

ZL116合金的半固态模锻成形组织与性能

采用300 t压力机,对半固态ZL116合金进行了模锻成形实验.结果表明:半固态模锻成形可以获得组织致密、轮廓清晰、充型完整的成形件;成形件微观组织主要为细小、分布均匀的近球状和蔷薇状非枝晶组织;同时由于成形静压力的作用引起局部组织发生塑性变形,使半固态模锻件的性能明显优于液态模锻件的性能,硬度可达65.7 HB,高于液态模锻件20.5%,为半固态加工技术在战车上的应用奠定了基础.     

提高汽车轮胎螺母冷挤模具寿命的研究

本文采用有限元法对正挤压凹模的应力状况进行了分析计算,根据计算结果,对BJ130汽车轮胎螺母终成形凹模进行了改进设计.实践证明,使用改进后的凹模结构,可使模具寿命提高五倍以上.     

压力铸造充型过程流动与传热数值模拟的研究

为了解压力铸造的充型特点 ,基于有限差分法建立了液态金属充填型腔过程的流动及耦合传热计算的数学模型 ,使用 SOL A - VOF数值模拟技术开发了压铸充型过程流动与传热的数值模拟分析软件。分别用层流假设和 K- ε紊流模型对“弓”形型腔的充型过程的流场进行了模拟计算 ,并与压铸水模拟实验的高速摄像进行比较 ,结果表明 ,采用紊流模型能更精确地模拟压铸充型过程。最后使用所开发的模拟分析软件 ,对具有三维复杂形状的实际压铸件的充型过程的流场、温度场进行了模拟 ,并分析了充型过程中模具在型腔表面的温度变化规律 ,提出“瞬态层”的概念 ,大大缩小了计算区域 ,提高了计算效率