管道内腐蚀检测技术进展

介绍了国内外管道内腐蚀检测技术的发展状况 .针对国外先进的漏磁法智能爬行机和超声波智能爬行机 ,分析了其检测管道内腐蚀的原理 ,以及这类智能装置的基本组成和工作过程 .同时指出了国内管道腐蚀检测技术所存在的差距和亟待解决的问题     

油田集输管道腐蚀检测与防护对策

本文主要介绍了油田集输管道内的腐蚀检测方法,如漏磁检测技术、超声波检测仪等,并对油田集输管道腐蚀防护方面进行了探讨。     

管道内检测定位准确性的研究

管道内检测腐蚀缺陷定位不准确,给管道的维护、检修带来了不便。目前国内外关于管道腐蚀缺陷的检测方法的研究已经逐步成熟,但对管道内部缺陷准确定位的研究还不能满足管道维修和完整性管理的需要。本文通过介绍目前几种常见管道内检测腐蚀缺陷定位方法,分析了影响GPS定位准确性的主要因素,并给出了提高管道内检测腐蚀缺陷定位准确性的方法,为保障石油管道的安全运行提供了实践经验和科学依据。     

管道内检测技术在鲁宁线上的应用

长距离埋地管道运输是目前石油天然气资源的主要输送方式,由于埋地管道运行环境复杂,各种原因造成的管壁腐蚀直接影响管道的使用寿命.如何了解管道的腐蚀状况,有针对性地对管道进行维修,确保管道的安全运行,延长管道的服役时间,是进行管道内检测的根本目的.我们对鲁宁输油管线共检测了647公里,获取了第一手检测资料库,为进一步分析鲁宁管线腐蚀情况和安全评估提供了科学依据.     

浅谈城市燃气管道腐蚀检测及技术

文章介绍城市燃气管道的腐蚀的原因分类和检测所面临的技术难题,并着重阐述了城市燃气管道腐蚀的检测技术。     

海底管道腐蚀检测技术发展现状及应用

海底管道作为海上油气田开发工程设施的主要组成部分,其在严酷海洋环境下的运行状况日益受到重视。综述了国内外海底管道腐蚀检测技术发展现状,分析了各检测技术的优势及局限性。     

管道漏磁检测的智能方法综述

管道漏磁检测技术利用漏磁原理对管道进行无损检测.传统的人工检测方法通常使用漏磁检测器采集的管道漏磁数据,绘制出漏磁信号曲线,然后根据曲线的变化特性对管道上的缺陷和组件进行人工判别,这种方法效率低下且具有很强的主观性.随着人工智能技术的快速发展,许多基于人工智能的漏磁检测方法被提出,可实现更加高效和更加准确的智能检测.本文对管道漏磁检测的智能方法进行了综述,首先简要介绍了漏磁检测的基本原理和漏磁检测器的组成结构,随后重点阐述了管道漏磁检测中的机器学习方法(含基于分类的方法、基于目标检测的方法和多分量方法)、基于知识的智能专家系统和多传感器融合方法,最后进行了总结,并讨论了当前智能方法仍然存在的问题.     

油气管道涡流变形检测探头研制

针对传统的管道变形内检测探头环向检测面积较小的问题,在磁旋转编码检测技术的基础上,结合电涡流检测技术,研制了一种涡流变形内检测探头。文中首先介绍了电涡流管道变形检测的理论基础,设计了管道涡流变形检测探头的机械结构及电路系统,利用有限元方法得到探头与被测件距离d的增加引起传感器输出电压峰值信号呈现非线性减小的变化规律,同时研究了激励信号峰值和激励线圈内径变化对d值检测的影响。后进行实验验证,结果表明基于电涡流检测技术的管道变形检测具有可行性,实验测量精度达到1mm。该检测探头的研制对于提高管道变形内检测环向检测精度、降低检测成本具有一定的意义。     

管道内检测开挖验证环节若干问题的研究

管道内检测开挖验证环节是检验检测结果是否准确的关键一步,然而在开挖验证过程中,检测人员会遇到各种各样的问题和困难,若不预先对这类问题进行分析、研究、解决、处理,就会影响开挖验证的顺利开展。开挖验证就是以检测数据为依据,从各个腐蚀程度的缺陷中随机抽取一些腐蚀缺陷,由经验丰富的检测人员到现场进行验证,目的是检验检测数据的可信性和准确性,为管道的安全运行提供可靠的科学依据和真实的数据支持。     

一种新型管道检测机器人系统

摘要：研制了适用于管径为400～650mm的煤气管道内缺陷自动探测系统．该系统由采用远程网络控制技术的管道机器人移动机构、无损检测传感器和地面工作站等组成．综述了管道检测机器人的系统总体设计、关键技术和性能实验．实验结果表明，所研制的管道检测机器人系统在管道中运行平稳，具有稳定的牵引力，其值可达1．404kN，适用于400-650mm管径的油气管道检测．     

埋地压力管道腐蚀泄露的几种检测监控技术

利用电磁检测技术来监控管道的腐蚀和泄漏已经十分普遍。目前各个油田以及燃气公司都在使用这些技术。依据电磁学原理创造的检测方法很多，主要有标准管地电位法、涡流法、变频选频法、直流电压梯度法等，     

金属油气管道腐蚀的β射线检测方法

利用放射性物质衰变释放的粒子流在穿越不同厚度的屏蔽材料时,粒子输运过程和能量衰减程度不同的特性,提出通过检测管中β放射源产生的β粒子在管道外部形成的能量沉积,对架空金属油气管道的腐蚀状态进行在线无损检测的方法.分析了β粒子在穿越不同厚度的钢铁屏蔽材料后光子和电子流量与其能量分布的差异与特性,模拟试验β放射源投入管道后衰变产生的β粒子从内部穿透出不同腐蚀程度的金属管壁进入外部NaI粒子探测器的粒子输运结果,最后通过方差分析研究腐蚀厚度和面积对射线探测法的灵敏性影响.研究结果表明:射线探测法对腐蚀厚度的检测灵敏性强,该方法能够有效检测出厚度超过管道壁厚40％以上的腐蚀破损.     

油气输送管道电磁在线检测技术

基于管道电磁高速检测原理的“管道爬行器”是一种高速探伤装置 ,专对地下油气输送管道在线检测 ,检测的数据在其内经过放大、消噪声 ,再通过多路复用和压缩编码等压缩后存入 RAM或 Tape中 ,最后通过控制分析系统 ,并经去压缩解码器恢复成检测图形曲线。研究证明 ,高速检测系统能准确识别轴向和沿圆周 8等分区间缺陷位置及等级 ,具有检测速度快、无漏检等特点     

超声回波法海底管道外涂层检测技术

外防腐层失效是管道腐蚀的重要诱因,对管道外防腐层进行有效检测至关重要,而常见的埋地管道外检测技术很难应用到海底管道。采用数值模拟与试验相结合的方式对管道外涂层超声波检测技术进行研究,建立超声波在管道结构中传播的有限元模型,验证超声波应用于管道涂层检测的可行性;进行超声波涂层检测静态试验,提取超声回波的响应特性并采用小波分析法对回波信号进行降噪;搭建管道外涂层缺陷连续检测室内试验平台,实现管道外涂层缺陷的准确识别。结果表明：超声回波幅值差异能够作为涂层缺陷的判别标准,该检测技术可有效地识别管道的外涂层缺陷,具有较高的检测灵敏度。     

油气储运中的埋地管道腐蚀问题研究

管道运输以其成本低、收益高在油气输送中得到了广泛的应用。由于受到环境中腐蚀介质的作用,石油、天然气管道的腐蚀难以避免,本文简要介绍了埋地管道腐蚀原因,分析了目前管道腐蚀检测与评价技术,并针对腐蚀原因提出缓解管道腐蚀的措施对策。     

高含水原油集输管道内腐蚀预测及监测方法

针对高含水原油集输管道内腐蚀穿孔事故日趋严重的工程实际问题,对高含水原油集输管道内腐蚀高风险点预测及内腐蚀缺陷监测方法进行了综合研究。基于原油集输管道管内介质的液滴携带机理,给出了该类管道内腐蚀高风险点的预测和判定方法;基于场指纹腐蚀监测原理,研究了代表腐蚀缺陷深度的指纹系数的空间分布规律,给出了其与管道壁厚减薄量的对应关系曲线,建立了高含水原油集输管道内腐蚀状况的评估模型。研究可为高含水原油集输管道科学管理及保障原油集输管道安全运营提供技术支撑。     

基于检测图像的排水管道缺陷智能辅助分类方法

针对当前地下管网CCTV检测缺陷中存在自动化程度偏低及依赖专业人员技术水平的问题,综合采用图像处理和深度学习技术构建了辅助检测人员快速、准确地识别管道缺陷类型的智能方法。首先,收集十类典型缺陷图像,对其进行图像处理生成样本集;在此基础上,以深度卷积神经网络AlexNet和ResNet50为基础框架,使用预训练AlexNet和ResNet50网络迁移学习管道缺陷特征,通过敏感性分析优化了分类网络参数,然后,通过测试集验证了管道缺陷智能分类模型的准确性,并结合具体工程实例验证建立方法的有效性。结果表明：两类管道缺陷智能分类模型在测试集上分别达到92.00%和96.50%的准确率,实际工程实例准确率达到了85.41%和87.94%,且ResNet50的分类效果更优,具有较好工程适应性。图像处理和深度学习技术可提高排水管道缺陷分类的自动化与准确率,值得进一步进行推广。     

PCM在埋地管道检测中的应用

介绍了一种新型埋地管道检测技术--PCM检测系统.通过分析PCM的工作原理以及检测过程中的注意事项和影响因素,结合现场埋地管道检验、分析、测定和评估过程,对提高埋地管道的检测效率和检测精度总结出了一些有益的经验.     

管道内防腐技术现状及发展

介绍了管道防腐的重要性和管道内腐蚀的隐蔽性,以及管道内防腐技术现状;结合现有管道内防腐技术的种类和特点分别介绍了管道内涂层防腐技术利管道衬塑技术,并就笔者所研究的辐射交联聚乙烯热膨胀内衬管性能特点介绍了该产品能够解决的管道内防腐的技术问题;最后展望了管道内防腐技术的发展趋势。     

某海底管道失效分析

通过对某海底管道进行理化检测、腐蚀产物分析、腐蚀形貌观察、服役环境分析及室内模拟实验,研究管道失效原因.结果表明:管道材质满足API spec 5L要求;内管存在由CaCO3、BaSO4和Fe(OH)3形成的结垢,垢层的存在使得管体的均匀腐蚀速率增大了约7倍,垢下腐蚀是导致管道腐蚀穿孔失效的主要原因.