采煤机刀齿前角的实验研究

节点的几何参数合理与否，直接影响采煤机的生产效率。国内对于截齿的几何形状与截割过程的量化关系还缺乏全面论证，通过在单齿截割实验台上，进行一系列具有不同前角的截齿破煤实验，充分讨论了截齿前角与截割力、比能耗的关系；截深与截割力、比能耗的关系等，对截齿的几何参数及工作参数进行了较为有效的分析和研究，对于采煤机截齿的实际应用具有指导意义。     

PDC切削齿与岩石相互作用模型

使用可以加载钻压的试验设备,在不同钻压、切削面积、切削速度和切削齿后倾角条件下对不同性质的岩石进行钻进试验,通过对试验数据的多元非线性回归分析,建立新的PDC切削齿与岩石相互作用模型。结果表明:切削面积是影响切削齿受力的主要因素;切削齿受力随切削面积、切削齿后倾角和岩石可钻性级值的增大而增大;切削齿受力与切削速度呈对数关系。     

截齿前角对截割性能影响的探讨

本文从受力分析的角度,分析了截齿前角与截割阻力的关系,对选择截齿前角提供了理论依据.     

刀具前角对切削加工振动的影响（英文）

对机械加工中刀具前角对切削加工振动的影响进行了系统的实验研究和相应的理论分析,结果表明：随着刀具前角增加切削加工振动的振幅逐渐减小．当刀具前角γ０ ＜ ０°时,最大振幅产生在Ｖ＝ ５０～７０ｍ ／ｍ ｉｎ;而当γ０ ≥０°时,最大振幅产生在Ｖ＝ １６０～１８０ｍ ／ｍ ｉｎ．为精密和超精密加工中有效地抑制或避免切削振动提供了理论与实验依据     

PDC钻头切削齿工作角设计理论

分析了PDC钻头切削齿结构特点及工作过程,定义了切削齿的侧倾角和前倾角两个工作角,并建立了这两个角的计算模式.研究认为,PDC钻头切削齿的齿前角、装配角及侧转角,决定了其工作面的方向及侧倾角;齿前角、侧转角及切削齿齿刃上工作点的位置,决定了该点工作时的前倾角.侧倾角和前倾角的概念不同于侧转角和齿前角.     

PDC钻头切削齿工作角的设计方法

详细讨论了各种因素对PDC钻头切削齿的两个工作角(前倾角及侧倾角)的大小和方向的影响-根据PDC钻头的结构特点,在设计切削齿工作角时,将钻头分为四个区域,分别论述了各个区域切削齿工作角的设计方法和原则.研究认为,控制钻头各部位切削齿结构参数的变化,可以设计出满足要求的切削齿工作角.     

线性改变切削深度对单晶铜纳米切削的影响

针对单晶铜纳米切削,利用分数阶微积分理论,建立了切削力主趋势分量对切削深度的依赖模型,以描述非线性的尺寸效应。利用近似熵测度,研究了在不同切削阶段中切削力高频扰动的复杂性。研究表明,在切入阶段,切削力经历了由负值到较大正值的突变,工件材料出现弹性失稳以及初期的弹塑性转变;在切削阶段,切削力的主趋势分量呈现明显的低频峰谷现象和非线性的尺寸效应。通过观测工件材料内部的位错形核及位错运动,详细地解释了切削力在线性改变切削深度条件下呈现这种演变特征的根本原因。     

切削条件对高速滚齿力矩的影响

采用硬质合金滚刀进行高速滚齿是一种高生产率的加工方法。本文在高速滚齿机上,利用遥测应变仪,测定了工件材料,进给量,切削深度,切削速度,齿轮齿数及螺旋角等对力矩的影响,并得出径节为8时的力矩公式。 比较表明,硬质合金与高速钢滚刀滚齿时,力矩的计算公式基本上是一致的。滚齿力矩随着切削速度的增加而略有下降。     

铣刀周齿螺旋前刀面的刃磨

用无瞬心包络法求出螺旋前刀面与砂轮的空间接触线，用圆上的一段圆弧近似代替实际接触线，便可确定砂轮的安装参数，再用反包络法形成所需的螺旋前刀面。从而解决了生产中需要多次试磨的麻烦。     

线性节理对岩石电磁辐射传播的影响

基于岩石压电效应,依据应力波下电场值的表达式及应力波在节理处的透射解,获得垂直入射应力波作用下产生的电磁波在线性节理面前后的强度关系,并且研究节理参数、岩体电性参数以及入射波频率对电磁辐射传播过程中强度的影响.研究结果表明:电磁辐射的强度随节理初始刚度增大而增大,随频率增大而减小;电磁辐射强度随黏性系数的增加先减小后增大,这与黏性系数变化过程中所导致的电阻率的变化相关;电磁辐射强度随黏性系数变化的同时还受到频率的影响;当节理面两侧岩体性质不同时,电磁辐射强度的变化同时受到多种参数的影响,情况变得更加复杂.     

论金属切削中合理前角与后角的选择

在金属切削过程中,刀具的几何参数的选择非常重要,选择得是否合理直接影响工件的加工质量、刀具的耐用度和生产成本及生产率,因此我们必须选择合理的几何参数(如γ_o和α_o的合理选择)下面就硬质合金和高速钢的γ_(opt)和α_(opt)的选择谈谈个人的看法.要想选一个γ_(opt)和α_(opt),首先应弄清前、后角的功用:前角是刀具上的重要参数之一,     

盘形滚刀刀间距对岩石跃进破碎参数的影响

正确确定岩石的性能参数是全断面岩石掘进机使用及高性能全断面岩石掘进机研制的理论基础.通过盘形滚刀不同刀间距的压痕试验,研究了不同岩石上刀间距对盘形滚刀跃进破碎参数的影响,从而发现,盘形滚刀与北京昌平花岗岩相互作用时,岩石发生第一次、第二次和第三次跃进破碎时盘形滚刀切深与刀间距高度线性相关,只在第一次跃进破碎时,盘形滚刀推力与刀间距高度线性相关;盘形滚刀与北京顺义大理岩相互作用时,岩石发生第一次跃进破碎时的跃进量与刀间距高度线性相关;盘形滚刀与山东掖县大理岩相互作用时,岩石发生第一次、第三次跃进破碎时,盘形滚刀推力不仅与刀间距高度线性相关,盘形滚刀跃进量与刀间距也高度线性相关.     

切削具的“后部效应”对岩石破碎的影响

本文通过一个光弹实验和静压卸载实验,着重讨论了钻井中做回转运动的切削具后部的岩石表面上出现张裂纹和卸载破坏的问题。光弹实验表明,运动的切削具(如金刚石颗粒)在其后部的岩石中诱发出一个张应力区,最大张应力是在岩石表面上,在此表面上极易形成微小张裂纹。卸载实验表明,对某些脆性岩石(如花岗岩),载荷只要达到其压碎载荷的60％以上,就可以通过卸载方式破坏岩石。     

滚齿切削厚度的计算

本文提出了滚齿时基面内切削厚度的计算方法．该方法可作为深入研究滚齿切削过程的理论基础．     

金属切削实验中快速落刀速度对切屑变形的影响

本文对“快速落刀法”其落刀速度的快慢对切屑根部变形的影响、进行理论分析和实验验证。指出实验对落刀速度的要求存在一个极限值,其大小决定于被切削金属材料的机械物理性质、修正了以往一般认为落刀速度应愈高愈好的看法。给今后落刀机构的使用和设计,带来方便。     

滚齿切削图形的解析求法

本文提出了求滚齿图形的解析方法,用该方法可以方便而精确地求出各种类型滚刀的切削图形,并能在计算机上直接打印出来。它既可以用来分析各种类型滚刀的切削过程,又可以作为滚刀计算机辅助设计的一个环节,以寻求更加高效和高耐用度的滚刀齿形。     

滚齿切削基本时间的计算

本文推导了滚齿切出长度和精确的切入长度公式,从而得出了比较精确的计算滚齿切削基本时间的公式,用来代替当前通用的不完善的公式。所推导出的公式实验证明是正确的,由于考虑了一次装夹多件的情况而更具有通用性。用该公式可以精确地得到滚齿机轴向进给行程的起、止位置,并能缩短滚齿加工时间,降低生产成本。