AZ91D镁合金半固态浆料制备工艺

采用自行设计制造的半固态镁合金机械搅拌装置,制备了镁合金半固态浆料,研究了搅拌工艺参数对半固态镁合金组织的影响.结果表明:搅拌速率、静置时间和搅拌温度对半固态组织影响很大,搅拌速率在900r/min时,静置时间为5-10 min,搅拌温度在565～575℃时,获得的组织均匀细小;搅拌速率过大,晶粒尺寸反而有所增大;静置时间影响半固态组织中固相晶粒的长大;搅拌温度影响固相率,从而也影响到固相晶粒的圆整度.     

废CNG/汽油两用燃料发动机油絮凝再生工艺

针对废CNG/汽油两用燃料发动机油,采用正交试验方案,优化设计絮凝试验,考察了硅酸钠溶液浓度、硅酸钠溶液加量、搅拌温度、搅拌时间、搅拌速度、沉降温度和沉降时间等因素对废机油再生质量的影响;得出了废CNG/汽油两用燃料发动机油再生的最佳工艺参数:硅酸钠溶液浓度为20%,硅酸钠溶液加量为10%,搅拌温度为75℃,搅拌时间为20 min,搅拌速度为1 000 r/min,沉降温度为70℃~80℃,沉降时间为16 h以上。     

菱镁矿制轻质碳酸镁消化过程最佳工艺条件探讨

通过测定苦土的粒度、液固比、消化温度和消化时间对灰分中 Mg(OH)_2含量的影响,从而得到苦土消化的最佳操作条件为苦土粒度120目、液固比40:1、消化温度80～90℃、消化时间90～100min.     

锌焙砂浸出锌、铁试验研究

为了合理开发利用锌冶金中副产铁酸锌,开发低成本短流程的节能降耗型铁酸锌制备新工艺,以广西某地冶炼厂锌焙砂为原料,采用硫酸浸出工艺,通过单因素实验,研究了硫酸初始浓度、液固比、搅拌速度、浸出温度及浸出时间等因素对锌、铁浸出效果的影响规律。结果表明,硫酸初始浓度、液固比、浸出温度和浸出时间对锌、铁的浸出影响较大;制备铁酸锌的最佳条件:硫酸初始浓度100 g/L、液固比6∶1、搅拌速度400 r/min、浸出温度75℃和浸出时间120 min。     

利用铝灰制备聚合氯化铝工艺参数的优化

以铝灰为原料,用一步酸溶法制备高效无机高分子的多价聚合电解质混凝剂聚合氯化铝.研究了铝灰、HCl、水三者配比,以及反应温度、反应时间、熟化温度、熟化时间、搅拌速度等参数对聚合氯化铝的性能影响,确定了制备聚合氯化铝的最佳工艺条件：初始加水量为15 mL,酸水比为1,投加量3 g,反应时间2 h,反应温度85℃,熟化时间4...     

基于正交试验法的洞庭湖区水泥土影响因素重要性探讨

本文针对洞庭湖区某分洪闸工程的淤泥质土地基水泥土搅拌桩加固技术,探讨不同影响因素对水泥土力学性能的影响.利用正交试验法对该淤泥质土水泥土进行室内配比试验,研究水灰比、水泥掺量和搅拌时间对水泥土无侧限抗压强度、含水率及土样溶液pH的影响.结果表明:影响水泥土无侧限抗压强度的因素重要性次序分别为水灰比、水泥掺量、搅拌时间;水灰比对含水率的影响起主要作用,水灰比越大含水率越高;相比其他因素,水泥掺量对pH的影响更重要,水泥掺量越高,所测pH越大.     

间二氯苯水解制备间苯二酚

以间二氯苯为原料、La2O3为催化剂,在KOH水溶液中水解生成间苯二酚.在高压反应釜中考察了反应温度、催化剂、pH、物料配比及搅拌速率对反应结果的影响.实验结果表明,间二氯苯水解的适宜工艺条件为:反应温度260℃、反应体系pH为13.4、V(水):V(间二氯苯)=15:l、搅拌速率为400 r/min.在上述工艺条件下,间二氯苯转化率＞70%,间苯二酚收率＞20%.     

搅拌摩擦焊接过程温度场动态仿真

推导了一种简易直观的搅拌摩擦焊接热源模型,并将模型应用于焊接过程温度场动态仿真,得到了焊接过程中不同时刻和位置处的热循环曲线,确立了温度场在时间和空间上的分布规律,并研究了不同焊接工艺参数时的温度场.结果表明:焊接最高温度为496.5℃,低于铝合金的熔点;沿焊缝不同位置处的温度值依次从初始温度迅速升高到最高温度500℃左右,然后又缓慢回复到初始温度附近;离焊缝越近,温度升高得越剧烈,最高温度越高;焊接工艺参数对搅拌摩擦焊接过程温度场影响显著.     

铟绵中铟锗镓的综合回收工艺

采用"酸浸-萃铟-萃镓-沉锗"工艺,对铟绵中稀散金属铟锗镓进行了综合回收研究,并优化了各工序工艺参数。研究了在硫酸体系下,铟锗镓浸出率与浸出温度、浸出时间和硫酸初始质量浓度的关系,在浸出温度80℃、浸出时间80 min和硫酸初始质量浓度180 g/L时,铟锗镓浸出效果最好。以30%(体积分数)二-2-乙基己基磷酸(P204)+磺化煤油和10%(体积分数)P204+磺化煤油+1.5%(体积分数)C7-9异氧肟酸(YW100)为有机相,对铟和镓进行萃取,研究了相比(O/A)、混合时间和料液初始pH值对铟萃取率和镓萃取率的影响。研究结果表明:在最佳萃取条件下,即萃取铟相比O/A=1∶1、混合时间5 min和料液初始pH值为0.2时,铟的萃取率最高,为88.5%;萃取镓相比O/A=1∶1、混合时间3 min和料液初始pH值为0.5时,镓的萃取率最高,为77.2%。在单宁沉锗工序中探讨了沉淀温度、pH值、搅拌时间和单宁酸倍数对锗沉淀率的影响,得出沉锗的最佳工艺参数为:用20倍的单宁酸,在沉淀温度70℃、pH值为2.5的条件下搅拌10 min。     

酸浸对钙化焙烧提钒工艺钒浸出率的影响

采用稀硫酸浸出法提取钙化焙烧后钒渣中的钒,考察了浸出参数:物料粒度、体系pH值、浸出温度和时间、液固比(L/S)、搅拌速度对钒及杂质元素浸出率的影响.结果表明:物料粒度小于75μm时对提高钒浸出率影响较小;液固比从2∶1增加到7∶1,搅拌速度由100增加到500r/min时,钒浸出率增长幅度均低于3%;钒浸出率在浸出前15min内迅速升高,之后增长变缓;浸出体系pH值对钒及杂质浸出率影响显著,pH值为2~3时钒浸出率达90%,杂质元素Ca,Mn,Mg,Al,Si,P浸出率为10%~30%;在较佳浸出条件下:粒度96～75μm,pH值为25,温度55℃,时间30min,L/S为3,搅拌速度500r/min,钒浸出率超过91%.     

改善碱回收白泥粒径分布的研究

粒径分布宽及小粒径组分多是碱回收白泥作造纸填料时应用性能差的主要原因．在实验中以碱回收生产线的生石灰和绿液为基本原料，通过优化碱回收白泥制备的主要工艺参数获得自制白泥，将其与商品轻质碳酸钙（商品PCC）和工厂白泥进行微观性能和应用性能的对比．研究结果表明：当消化反应转速为200r／min、消化时间为15min、苛化反应转速为200r／min、绿液在消化反应与苛化反应中的分配比例为1：2时，可制备出粒径分布在2～25μm范围、中位粒径为7．93pm、颗粒规整的白泥．滤水性能和留着性能方面，自制白泥好于工厂白泥，与商品PCC的相当．同样用量条件下，自制白泥和商品PCC都比工厂白泥赋予纸页更高的白度和不透明度，但因灰分含量高，纸页强度有所降低．     

生石灰在高速公路路基填料改良中的应用

作粉质砂土掺入生石灰改良研究．获改良土用作高速路基填料的试验数据为灰剂量、最佳含水量、最大干密度、EDTA滴定量及无侧限抗压强度．经合理工艺操作达到路基土压实度和回弹模量的技术指标．     

氯化铵焙烧生石灰提取可溶性钙

为实现生石灰的高附加值利用,采用水浸氯化铵与生石灰的焙烧熟料提取氧化钙,考察了焙烧温度、焙烧时间及铵矿物质量的比对生石灰中氧化钙提取率的影响.通过正交试验,确定了最佳提取氧化钙焙烧条件.研究结果表明:最佳的焙烧工艺为焙烧温度250℃,焙烧时间90min,铵矿物质的量比2.2∶1,此时,氧化钙的提取率可达97.26%.利用差热法进行了机理分析,结果表明氯化铵焙烧生石灰过程总体分三个化学反应步骤.     

恒定碱度条件下生石灰配比对烧结矿强度的影响研究

通过烧结杯试验和对转鼓指数的测定研究了恒定碱度条件下生石灰配比对烧结矿强度的影响。选取固定的铁料配比、碱度为2.0、燃料配比为6.0、水分为7.5为试验的基准。试验结果表明,转鼓强度随着生石灰配比的增加有增加的趋势,但当生石灰配比添加到5%时,烧结强度有明显的下降趋势。综合考虑以上因素,为了得到较高的转鼓强度选择石灰添加量为3%~4%为宜。     

软弱地基的石灰桩加固处理

石灰桩作为一种技术可靠、经济、快速的软弱地基加固处理方法已得到了广泛应用．介绍了河南省地质科学研究所近年来利用石灰桩处理软弱地基的成功经验．阐述了石灰桩的加固机理、使用条件和成桩应注意的问题，说明了加固后复合地基的加固效果．     

改进茶叶中提取咖啡因的有效方法

针对提取咖啡因常用的5种方法:"茶叶中加入生石灰在索氏提取器中用95%乙醇提取-升华法"、"茶叶中加入生石灰95%乙醇回流浸取-升华法"、"将茶叶在热水溶解浸取-氯仿萃取法"、"碳酸钠水溶液热浸取二氯甲烷萃取法"、"直接升华法",作者对提取咖啡因方法进行了实际比较,发现在茶叶末中混合一定量的碱碳酸钠,会改善咖啡因的收率,增强提取效果.     

兰姆塔康抽水蓄能电站粉砂岩崩解性研究

本文在多种试验的基础上，对侏罗系普拉威汉组粉砂岩的崩解机理进行了研究。探讨了崩解指标与塑性指数、干容重、孔隙比、初始饱和度及岩石粒度成分等的量化表达关系。     

非金属矿物聚合材料的制备及性能研究

以偏高岭土、粉煤灰为主要原料,沸石、黏土为辅料,生石灰和钠水玻璃为碱激发剂制备矿物聚合材料.通过正交试验研究了养护温度、养护时间、蒸养时间对抗压强度影响,通过单因素实验研究了生石灰用量、水固比及水玻璃模数对抗压强度影响;并通过红外光谱、X-射线衍射和扫描电镜分析了样品的化学键变化、物相组成及微观形貌.结果表明,最佳的养护条件为养护温度80℃、湿度95%,养护时间72 h,0.8 MPa蒸养8h;生石灰用量、水固比、水玻璃模数的最佳值分别为3%(wt)、0.37、2.3,样品的最大抗压强度为60.8 MPa.     

利用原状磷石膏制备石膏基复合胶凝材料的力学性能

以未经处理的原状磷石膏制备磷石膏基复合胶凝材料,测试磷石膏基复合胶凝材料的力学性能,考察生石灰的掺量、水灰比以及成型压力对磷石膏基复合胶凝材料力学性能的影响。结果表明:当生石灰掺量为4%时,磷石膏-矿渣复合胶凝材料具有较好的力学性能,矿渣微粉对磷石膏-粉煤灰复合胶凝材料的力学性能有增强作用。对于磷石膏-矿渣-炉渣复合胶凝材料,当成型压力超过3 MPa时,制备的材料力学性能明显下降。同浇注成型试样相比较,在5 MPa成型压力下的压实成型试样,材料孔隙率提高,特别对于200 nm以上孔所占体积分数来说,其所占体积分数要远远高于浇注成型试样,导致了材料微观结构劣化,力学性能变差。     

红层软岩崩解性的灰色关联分析

采用灰色关联度法对红层软岩的粒度分形特征以及矿物、化学成分试验数据与其崩解性进行了关联分析.分析发现,与成分相比,红层软岩的粒度分布分形特征参数与崩解特性具有更高的关联度,表明沉积形成时的环境决定了成岩后的红层软岩崩解性强弱.因为红层软岩中蒙脱石含量少,因此在各种成分中伊利石含量对红层软岩崩解性影响最大,说明水理特性不稳定的矿物含量始终是影响软岩崩解的主要因素.